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Condition Monitoring-SystemNSK macht Hochgeschwindigkeitszüge flott

Shinkansen-Züge der Serie N700

Schon für die ersten Shinkansen-Züge in Japan lieferte NSK die Radsatzlager und beteiligt sich damit seit gut fünfzig Jahren an der Entwicklung, Hochgeschwindigkeitszüge mit jeder Generation schneller zu machen.

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CNC-Steuerung mit Kollisions-VermeidungssystemMechatronischer Innovator

Die neue Okuma OSP-P200 integriert ein ausfallsicheres, echtzeitfähiges CNC-Betriebssystem, den Komfort von Windows XP und ein innovatives Kollisions-Vermeidungssystem namens CAS.

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Zulieferleistungen und Zulieferteile (ZU): Mechatronischer Innovator

Die Systemarchitektur der Steuerung verbindet die Vorteile von CNC und PC auf eine gleichermaßen ergonomische wie effiziente Weise. Die PC-CNC integriert zwei voneinander unabhängige Betriebssysteme, also je ein eigenes für bedienerorientierte PC-Funktionen und für den sicheren Betrieb. Gemeinsame Plattform ist ein kompaktes, in das Bedienpult integriertes CPU-Rack mit Intel Pentium M Prozessor, industriekonformer Festplatte, DRAM Arbeitsspeicher sowie unterbrechungsfreier Spannungsversorgung. Ferner bietet die Steuerung diverse Schnittstellen wie ServoLink für Antriebe und DeviceNet für die Interaktion mit Komponenten der Feldebene.

Ein echtes Highlight der P200 ist der neue Kollisionsschutz namens CAS. Damit reduzieren Anwender ihren Zeitaufwand (und damit auch die Kosten) für das Einfahren von neuen NC-Programmen um bis zu 50 Prozent. Im System stecken die Erfahrungen aus jahrelanger praktischer Erfahrung als Hersteller von Mehrachsmaschinen. Vor allem bei komplexen NC-Programmen verursacht das Einfahren die meisten Kollisionen. Die Folgen eines Crashs reichen vom einfachen Maschinenausfall bis hin zu aufwändigen Reparaturen. Im Extremfall drohen vielleicht sogar Lieferausfälle und damit verbunden Konventionalstrafen und Imageschäden.

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Die Kollisionsgefahr ist natürlich umso größer, je mehr Achsen gleichzeitig verfahren und interagieren. Moderne Dreh-Fräszentren verfügen nicht selten über neun und (auch deutlich) mehr lineare und rotative Achsen. Das Einfahren neuer Teile auf solchen Multiaxis-Maschinen ist einfach sehr komplex. Und der Einrichter muss ja nicht nur das Werkzeug beobachten, sondern alle sich im Raum bewegenden Maschinenelemente auf Kollisionsfreiheit überwachen. In Konsequenz reduzieren Praktiker aus Sicherheitsgründen die Vorschübe zumeist drastisch und verfahren die NC-Sätze in kritischen Situationen sogar Zeile für Zeile. Insbesondere bei umfangreichen Programmen dauert das Einfahren so recht schnell auch mal mehrere Stunden, was insbesondere bei Aufträgen mit kleinen Losgrößen wirtschaftlich kritisch sein kann. Kann – muss aber nicht!

Mit dem neuen Echtzeit-Kollisions-Vermeidungssystem gelingt das Einfahren neuer Programme deutlich sicherer und schneller, wodurch sich die Stückkosten besonders bei komplexen, sich überlagernden Bearbeitungsoperationen deutlich reduzieren. Das Kollisions-Vermeidungssystem simuliert nicht nur die virtuelle Bearbeitungssituation vor der Fertigung, es ermöglicht zudem erstmals die Echtzeit-Prüfung während der Bearbeitung des ersten Teils. Zudem wirkt es im manuellen Betrieb. So wird auch das manuelle Verfahren der Schlitten in der Simulation dargestellt. Und wenn dann zum Beispiel die Spindel in Futternähe wegen drohender „Kollision mit Backe“ nicht indexiert, lässt sich das Futter per Handrad in der C-Achse drehen, beziehungsweise die Backe aus der Kollisionszone verfahren. br

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