Präzisionsteile in großen Chargen

Leipold Gruppe setzt verstärkt auf Duplex-Stahl

Die Leipold Gruppe stößt in die Fertigung von Bauteilen aus Duplex-Stählen vor. Das Unternehmen reagiert damit auf gestiegene Anforderungen an Präzisionsteile. Denn zunehmend mehr Anwender fragen Duplex-Teile wegen ihrer hohen Beständigkeit nach.

Zusammensetzung und Gefüge von Duplex-Stählen stellen hohe Anforderungen an die Bearbeitung.

Ausgeliefert wurden bereits Anschlussstutzen für die Kraftstoffzufuhr im Automobilbereich. Im nächsten Schritt will das Unternehmen unterschiedliche Teile aus Duplex-Stahl in großen Chargen produzieren.

Die Bearbeitung von Duplex-Stählen ist bei Zerspanern und Drehern im Bereich mittlerer und großer Stückzahlen bisher nicht allzu stark verbreitet. „Mit unserem Vorstoß besetzen wir als Hersteller von Präzisionsteilen eine zunehmend wichtigere Nische in der Fertigung von Teilen für Hochleistungsumgebungen“, berichtet Pascal Schiefer, der Vorsitzende der Geschäftsführung der Leipold Gruppe. Außerdem betont er: „Teile aus Duplex-Material zu fertigen, zeigt unsere Innovationskraft als eine von Deutschlands ältesten industriellen Drehereien.“

Bisher fertigt Leipold schon Anschlussstutzen als Kraftstoff führende Komponente im Automobilbereich aus Duplex-Material. Der Hersteller reagiert mit dem Einsatz der Duplex-Stähle auf mehrere Kundenanfragen, auf den Werkstoff umzusteigen. „Bereits jetzt sind wir in der Lage, Teile aus Duplex-Material einwandfrei in Serie zu fertigen“, stellt Schiefer fest. Das Unternehmen sieht jetzt ein großes Potenzial für die Teile-Herstellung aus Duplex-Material. Denn während der Werkstoff in der Vergangenheit vor allem im Offshore-Bereich sowie der Lebensmittel- und Chemieindustrie zum Einsatz gekommen ist, bereitet insbesondere die Automobilindustrie derzeit den Umstieg auf Duplex-Stahl vor.

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Im Vergleich zu herkömmlichen Chrom-Nickel-Stählen oder rostfreien Stählen zeichnen sich Duplex-Stähle durch eine höhere Festigkeit in extremen Umgebungen und eine höhere Korrosionsbeständigkeit aus. Für die extremen Einsatzgebiete bietet der Werkstoff somit beste Voraussetzungen. Die Teile werden in der Kraftstoffzufuhr unter Betriebsdrücken von bis zu 200 bar eingesetzt.

Die spezielle Zusammensetzung und das zweiphasige Gefüge des Werkstoffs machen eine Verarbeitung aber umso schwieriger. Das Material zu zerspanen, war für Leipold wegen des hohen Verschleißes der Werkzeuge eine große Herausforderung. In einer Entwicklungsphase stellte das Unternehmen am Stammsitz in Wolfach seit Mitte vergangenen Jahres seine Prozesse auf die Verarbeitung des Werkstoffs um.

Gemeinsam mit der Walter AG, einem der großen deutschen Hersteller von Zerspanungswerkzeugen mit Sitz in Tübingen, unternahm Leipold erste Testläufe auf einem Einspindler. Als größte Herausforderung entpuppte sich unter anderem, die Spankontrolle während der Zerspanung herzustellen. Ab Herbst überträgt die Leipold Gruppe das Verfahren dann auf eine Mehrspindler-Maschine. Nachdem der Hersteller bereits knapp 10.000 Drehteile nach Deutschland, China und Mexiko ausgeliefert hat und diese erfolgreich verbaut wurden, läuft dann die Serienfertigung an. Ziel ist es, Chargen im siebenstelligen Bereich zu fertigen. ms

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