ULT, modulare Bauweise, Absauggeräte, Filtergeräte

Reine Luft, starke Leistung

Der Praxistag "Intelligenter Produzieren" des VDMA im April 2010 hat gezeigt: Kunden erwarten heute individuelle Problemlösungen bei immer kürzeren Lieferfristen. Die Zeit zum Konstruieren, Produzieren, Inbetriebnehmen wird weniger. Die Geräte sollen das Erforderliche leisten. Universelle Funktionen, die keinen spezifischen Nutzen bringen, werden hingegen nicht honoriert. Die Lösung heißt "Lean Products", bestehend aus standardisierten, konfigurierbaren (intelligenten) Komponenten. Sie erlauben stabilere Produktionsprozesse, da die einzelnen Produkte erst zum Ende des Entstehungsprozesses individualisiert werden. Die ULT AG hat den Trend aufgegriffen und wendet das Prinzip in der Fertigung von Absaug- und Filteranlagen an.

Plattformstrategie

serienmäßige Vorfertigung von Standardmodulen: Individuelles Kundengerät entsteht aus der Kombination der passenden Module

Im Jahr 2008 brachte die ULT AG mit der Baureihe ULT 300 die erste Serie modular aufgebauter Absaug- und Filtergeräte an den Markt. Die neuartige Anordnung des Unterdruckerzeugers an der Basis des Gerätes bedeutete eine Abkehr von bisher üblichen Konstruktionsprinzipien. Die Plattformstrategie ermöglicht dem Anwender, wahlweise Filterkomponenten je nach Einsatzfall zu kombinieren. Was einfach und plausibel klingt, erforderte durchgängige Veränderungen in der Konstruktion und in den Abläufen. Üblich sind diskret in Einzelfertigung montierte Geräte. Daraus summiert sich jedoch letztlich eine erdrückende Vielfalt von Varianten, schwer überschaubare Dokumentationen, aufwändige Beschaffung, hohe Bestände etc.

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Den Anstoß für die umfassenden Änderungen bei den Produkten und in der Fertigungsorganisation gab die Erkenntnis, dass die rasch zunehmende Vielfalt als Bremse im weiteren Wachstum und in der Wettbewerbsfähigkeit der ULT AG darstellen kann. Die Frage war, wie die zunehmende Produkt- Material- Logistik- Organisations- Dokumentations- Kommunikations- Komplexität im Zuge des Wachstums zu dämpfen ist, wie Prozesskosten gesenkt werden können, bei besserer Verfügbarkeit der Produkte. Die Module der Baureihe ULT 300 sind der Beginn einer Veränderung der Produkt- und Fertigungsphilosophie. Mit dem Ziel, dem Anwender ein genau passendes Gerät zur Verfügung zu stellen, hat sich nichts geändert. Im Gegensatz zu früher nimmt der Monteur oder auch der Vertriebspartner vor Ort die passenden Module aus dem Regal und kombiniert diese kurzerhand zum fertigen Gerät. Dabei kann er jedoch auf einen "Funktions- und Baugruppenbaukasten" zugreifen, bestehend aus vier verschiedenen Unterdruckerzeugern, 35 Filtermodulen und zwei Ansaugelementen je Baureihe. Dieses Sortiment beruht auf den Erfahrungen der Ingenieure, Vertriebspartner und Kunden. Wichtig war, die reibungslose Kombination der verschiedenen Einheiten ohne Schnittstellen zwischen den Funktionseinheiten zu sichern.

rationelle Fertigung

Der Zusammenstellung der Einheiten liegt ein "wenn- dann" Algorithmus zugrunde. Die Vorauswahl der Zusammenstellung kann der Kunde zunächst interaktiv am Bildschirm vornehmen. Das Feintuning der Konfiguration veranlasst der ULT-Mitarbeiter, wenn er die Einsatzbedingungen genau kennt. Nach der Umstellung der Fertigungsteuerung auf das Kanban-Prinzip erfolgt die Fertigung der Module nicht mehr einzeln und diskret, sondern in Klein- und Mittelserien, ab Losgröße 10, je nach Zugriff auf das Lager. Dadurch wird die Fertigung rationeller und die Beschaffungsfristen für Kauf-Komponenten sinken. Weiterhin haben sich die Lieferfristen nach Eingang der Bestellung von durchschnittlich drei Wochen auf weniger als eine Woche reduziert. Die Effizienz der Fertigung ist um 22 Prozent gestiegen.

Die positiven Erfahrungen der Kunden und des Entwicklers haben den Entschluss bewirkt, alle Gerätebaureihen der ULT AG auf modulare Bauweise umzustellen. Gegenwärtig betrifft das die Leistungsklasse ULT 1000, die im Oktober 2010 ihren ersten Messeauftritt haben wird. Bis dahin sind noch konstruktive Hürden zu überwinden, die sich aus den größeren Dimensionen und höheren Gewichten ergeben. So wird es neu gestaltete, handhabungsfreundliche Zugänge zu den Filtern geben, für die auch automobiltypische Komponenten Pate stehen. Ziel des Unternehmens ist es, bis 2011 ca. 80 Prozent des Produktionsvolumens auf modulare Bauweisen umzustellen. lg

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