Schleifer

Bizarre Schatten

und Funkenschweife - Während Außenstehende beim Feuerschein der simultan ausgeführten Schleif- und Schweißarbeiten Sylvesteratmosphäre empfinden mögen, leisten die Werker hinter den großen Schutzvisieren Präzisionsarbeit. Sie fertigen einen Baumaschinenrahmen aus HLE 890. "Das ist ein hochfester, aber in der Verarbeitung auch sehr sensibler Stahl", erläutert Produktionsleiter Bert Bril. Die zu verbindenden Bleche werden auf 100 °C erwärmt, bevor das Auftragen der oft mehrlagigen Schweißnähte beginnt. Um Spannungen in oder gar ein Verformen von Werkstücken aus hochlegierten Stahlsorten zu vermeiden, hält Jonckheere Subcontracting spezielle Schweißauflagen ein. Unter anderem muss die Oberfläche sauber und perfekt angeschliffen sein. Für die gründliche Reinigung der Schweißnähte sind die GTG-21-Schleifer von Atlas Copco im Einsatz. Um Spannungen im Bauteil oder gar ein späteres Verziehen des Materials zu verhindern, müssen spezielle Regeln penibel eingehalten werden. So darf es beim Schmelzfügen der Bleche keine Unterbrechungen geben. Deshalb arbeiten immer zwei aufeinander eingespielte Spezialisten Hand in Hand: Dem Mann am Schutzgasschweißgerät folgt unmittelbar sein Kollege mit der Schleifmaschine. Er säubert die Naht im noch glühenden Zustand und schleift sie bei. Nur Sekunden später wird schon die nächste Schicht aufgetragen. Die erfahrenen Schweißer und Schleifer wechseln sich dabei bis zu fünfmal ab, um das Bauteil "in einer Hitze" fertigzustellen. "Das ist qualitätsentscheidend", erläutert Bert Bril, der seit Sommer 2007 GTG-Schleifmaschinen einsetzt. "Zuvor hatten wir ausschließlich Elektrowinkelschleifer im Einsatz", obwohl man bei Jonckheere Subcontracting wusste, dass Druckluftwerkzeuge gleicher Größe leistungsstärker sind. Die aber konnte man nicht gebrauchen. "Der Abluftstrom von Druckluftschleifern würde die warmen Bleche und Schweißnähte viel zu schnell abkühlen." Verspanntes oder gar verzogenes Material könnte die Folge sein. Um derartigen Ausschuss zu verhindern, begnügte man sich vorerst weiter mit den Elektroschleifern - und das, obwohl diese oft schon nach 15 bis 20 min Schleifeinsatz auf dem harten HLE 890 überhitzten und eine mindestens ebenso lange Abkühlpause brauchten. Jonckheere musste pro Arbeitsplatz jeden Schleifer doppelt vorhalten und neben den lästigen Ausfallzeiten durch Überhitzung obendrein enorme Wartungs- und Reparaturkosten hinnehmen. "Der feine Metallschleifstaub gelangte in die Werkzeuge und verursachte dort reihenweise Kurzschlüsse." Als die Spezialisten aus Essen garantierten, dass die besondere Abluftführung ihres Schleifers die Bauteile vor ausblasender Druckluft schützte, ließ man es auf einen Test ankommen. Denn bei den Werkzeugen tritt die Luft grundsätzlich nach hinten aus und kann über einen Schieber in die gewünschte Richtung gelenkt werden. "Das bieten gewöhnliche Luftschleifer nicht", bestätigt Schweißmonteur Danny Deweerdt. Und sollte dieser Schieber einmal nicht ausreichen, gibt es auch noch einen extralangen Abluftschlauch, mit dem man auch in den engsten Stellen arbeiten kann, ohne ungewollt "Kühlluft" auszublasen oder (Schleif-)Staub aufzuwirbeln. Doch für die Männer in der Produktion zählt auch der Leistungsfortschritt: "Die GTG 21 hat Durchzugskraft satt", urteilt Deweerdt, "man kann sie einfach nicht bis zum Stillstand abwürgen." Das liege an dem patentierten Turbinenmotor, der aus nur rund zwei Kilogramm Werkzeugmasse 2100 Watt wirksame Schleifleistung "zaubert". Durch diese Kraft und den Wegfall der elektroschleifertypischen "Abkühlungs-Zwangspausen" bearbeitet Jonckheere die Schweißnähte nun in der halben Zeit. Nicht nur bei dem hochlegierten HLE 890, sondern bei allen anderen hochfesten Stählen ebenso. Dabei spiele es keine Rolle, ob mit Schrupp-, Trenn- oder Fiberscheiben gearbeitet wird, betont Fertigungsleiter Bert Bril, der auch Ergonomiegesichtspunkte anspricht. "Durch ein integriertes Unwuchtausgleichsystem laufen die GTG viel vibrationsärmer." Atlas Copco nennt dieses System "Autobalancer": In einem ölgefüllten Hohlkörper auf der Abtriebswelle rotieren Stahlkugeln. Bei einer Unwucht im Schleifmittel ordnen die sich selbsttätig entgegen dieser Unwucht an und drücken den Schwingungspegel der Maschine auf unter 2,5 m/s². "Damit halten wir locker die Arbeitsschutzvorgaben der EU-Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG ein", freut sich Bril über ein technisches Bonbon, das seinen Mitarbeitern ihr Tagwerk erleichtert und en passant die Schleifmittelstandzeiten erhöht. Fünf GTGs für 125- und 180-mm-Schleifmittel hat er bislang beschafft. Mit Hilfe der robusten Turboschleifmaschinen ist die Jonckheere-Materialbearbeitung insgesamt um 20 Prozent produktiver geworden. "An den Schweißmontageplätzen, an denen sie eingesetzt werden, blieben die Elektroschleifer seitdem unbenutzt in der Werkzeugbox." ee

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