Prozessoptimierungskonzept

Die Platte macht´s

In wirtschaftlich schwierigen Zeiten ist es vor allem für junge Unternehmen unerlässlich, von Anfang an gewinnbringend zu produzieren. Ein Weg, die Effizienz zu erhöhen und damit die Produktionskosten zu senken, ist das Productivity Improvement
Die Wendeschneidplatten-Sorten GC1125 und GC 1515 profitieren von Entwicklungen im Bereich Hartmetall und Beschichtungstechnologien - sie erfüllen hohe Anforderungen an eine scharfe Schneidkante mit Schneidkantensicherheit beim Schlichten.
Program (P.I.P.) von Sandvik Coromant. Bei einem jungen, aufstrebenden Unternehmen für CNC-Dreh- und Fräsan-
wendungen in den Niederlanden hat sich das umfassende Prozessoptimierungskonzept schnell ausgezahlt.

Abrahams Metaalbewerking mit Sitz in Weert, nahe der belgischen Grenze und der Stadt Eindhoven, setzt auf neueste Maschinen- und Schneidwerkzeugtechnologie. Zu den Faktoren, mit denen das Unternehmen punktet, gehört auch ein zuverlässiger und flexibler Service. Obwohl der holländische Lohnfertiger bereits seit Jahren Kunde von Sandvik Coromant ist, führte erst eine verschärfte Wettbewerbssituation durch die Konkurrenz aus Schwellenländern zu der Entscheidung, gemeinsam P.I.P.-Projekte zu starten.

Das Prozessoptimierungskonzept zielt darauf ab, die Gesamt-Rentabilität durch Steigerung der Bearbeitungseffizienz zu verbessern, dabei gleichzeitig die individuellen Kosten zu senken sowie Zeit- und Materialverschwendung zu vermindern. Dabei ist jedes Projekt speziell an die individuellen Anforderungen des Kunden angepasst. „Wir haben uns praktisch sofort für eine langfristige Lösung entschieden. Um im internationalen Wettbewerb zu bestehen, mussten wir unsere Produktionsmethoden optimieren – deshalb erschien uns das Productivity Improvement Program besser geeignet als ein kurzfristiges oder weniger umfassendes Projekt”, erinnert sich Richard Cornet, der die 1994 gegründete Firma Abrahams Metaalbewerking im Januar 2007 übernahm. Das Unternehmen bearbeitet Losgrößen von durchschnittlich 10.000 Teilen aus unterschiedlichen Werkstoffen auf hochmodernen Okuma CNC-Dreh-, Fräs- sowie kombinierten Drehfräsmaschinen. Um seine Position im harten Wettbewerb zu verbessern, war das nach ISO 9001:2000 zertifizierte Unternehmen bestrebt, mithilfe der Prozessoptimierungen die Bearbeitungszeit zu reduzieren und die gesamte Maschinenkapazität auszuschöpfen, um keine zusätzliche Maschinen erwerben oder neues Personal einstellen zu müssen.

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Doppelt so viele Teile

Einer der größten Erfolge stellte sich bei den Testläufen mit GC1125 und GC1515 ein, zwei Sorten für leichte Drehbearbeitungen aus der neuen Wendeschneidplatten-Generation von Sandvik Coromant. „Wir haben GC1125 für Bauteile aus AISI304, austenitischem rostfreiem Stahl, verwendet; GC1515 kam für ST52 zum Einsatz“, erläutert Sandrino Rizzo, technischer Außendienstmitarbeiter von Sandvik Coromant. „Beide Schneidstoffe sind wesentlich prozesssicherer als die vorherige Lösung und haben die Anzahl der bearbeiteten Teile verdoppelt.” Wendeschneidplatten der Sorten GC1125 und GC1515 profitieren von jüngsten Entwicklungen im Bereich Hartmetall und den neuesten Beschichtungstechnologien. Dadurch sind sie ideal bei hohen Anforderungen an eine scharfe Schneidkante mit hoher Schneidkantensicherheit beim Schlichten. Typische Anwendungen sind Operationen mit Schnittunterbrechung, Bearbeitungen gegen eine Schulter sowie Schlichten bei der Innenbearbeitung.

GC1125 bietet eine hohe Schneidkantenschärfe für eine sichere gratfreie Zerspanung von rostfreien Stahlsorten und die für Schnittunterbrechungen erforderliche Zähigkeit. Die Sorte GC1515 für Stahl zeichnet sich durch ihre Kombination einer verschleißfesten Beschichtung mit hoher Schneidkantenzähigkeit aus. Damit schafft GC1515 zusätzliches Potenzial zur Bearbeitung von mehr Bauteilen pro Schneidkante – und das innerhalb konstant enger Toleranzen.

Die umgesetzte Lösung sorgt durch ihre Prozesssicherheit für erheblich höhere Standzeiten und damit eine optimierte Auslastung der Maschinen sowie für eine gesteigerte Kosteneffizienz – und sichert so die Konkurrenzfähigkeit des holländischen Unternehmens. „Aus den Ergebnissen der vier kurzfristig umgesetzten P.I.P.-Projekte konnten wir 600 Stunden an zusätzlicher Maschinenzeit gewinnen. Im Durchschnitt können wir nun unsere Maschinen 130 Stunden pro Woche, statt bisher 90 Stunden, prozesssicher laufen lassen – eine Steigerung um 45 Prozent”, freut sich Richard Cornet. Er weiß, dass langfristige Partnerschaften mit wichtigen Zulieferern für geschäftliche Erfolge sehr wichtig sind, da sie eine Win-Win-Situation schaffen, die er als „1 + 1 = 3” bezeichnet. „Im heutigen globalen Umfeld ist es wichtig, dem härteren Wettbewerb durch die Konkurrenz aus den Schwellenländern effektiv zu begegnen”, so Richard Cornet abschließend. „Seitdem wir unsere Zusammenarbeit mit dem Coromant P.I.P.-Team begonnen haben, haben wir in unserer Produktion einen regelrechten Quantensprung geschafft. Deshalb werden wir mit Sicherheit weitere P.I.P.-Projekte mit Sandvik Coromant durchführen.” Cindy Lenz-Geiß

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