E3-Forschungsfabrik

Fraunhofer IWU präsentiert Projektergebnisse

Auf der Hannover Messe 2015 stellte das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU am Hauptstand der Fraunhofer-Gesellschaft erste Projektergebnisse aus der »E3-Forschungsfabrik Ressourceneffiziente Produktion« vor.

Die Messebesucher erfuhren, wie mit ultrakurzen Prozessketten Material, Energie und Zeit in der Produktion eingespart wird. Zudem stand der Automobilbau der Zukunft im Fokus: Ein intelligentes, selbstlernendes Softwaresystem unterstützt den Werksarbeiter bei der Einrichtung und Justage von Karosseriebauanlagen. Die Nutzbarmachung von Informationen war ein drittes Schwerpunktthema: Die Wissenschaftler demonstrierten, wie mobile Endgeräte zur Optimierung von Produktionsprozessen beitragen.

Im Rahmen des Fraunhofer-Leitprojekts E³-Produktion wird erstmals eine Demonstratorprozesskette für die umformbasierte Herstellung von verzahnten Hohlwellen entwickelt. Diese Komponenten sind im Getriebe eines Kraftfahrzeugs für die Drehmomentenübertragung im Antriebsstrang zuständig. Vor dem Hintergrund, Treibstoffverbrauch und Emissionen der kommenden Fahrzeuggenerationen signifikant zu senken, wird im Automobilbau weiter an innovativen Lösungen für Leichtbaukonzepte geforscht. Jedes gesparte Kilogramm schlägt sich direkt in einem geringeren Kraftstoffverbrauch nieder.

Bohrungsdrücken ersetzt herkömmliche Prozessschritte

Konventionell erfolgt die Fertigung dieser Bauteile in den Prozessschritten Schmieden, Drehen und Bohren, Abwälzfräsen, Wärmebehandlung, Hartfeinbearbeitung sowie Festigkeitsstrahlen. In der neuen Prozesskette werden material-, zeit- und kostenintensive Zerspanprozesse wie das Tieflochbohren und das Abwälzfräsen durch ressourceneffiziente Umformprozesse, wie dem am Fraunhofer IWU entwickelten Bohrungsdrücken und dem Verzahnungswalzen, ersetzt. Materialverlust in Form von Metallspänen entfällt weitestgehend. Bisher konnten 12,5 Prozent des benötigten Materials eingespart werden, das entspricht etwa 0,5 kg pro Bauteil. Zusätzlich trägt eine wesentlich verkleinerte Geometrie der Bauteilausgangsform zur Materialeffizienz bei. Der Materialausnutzungsgrad vom Stangenabschnitt zum Fertigprodukt wurde so um 6,5 % gesteigert. »Bis zum Ende des Projektzeitraums im Jahr 2016 wollen wir die Energie- und Ressourceneffizienz der neuen Prozesskette optimieren. Durch Nutzung unserer innovativen Umformtechnologien, kombiniert mit belastungsgerechtem Bauteildesign, ist für gewisse Bauteilklassen eine Materialeinsparung von bis zu 30 Prozent zu erwarten«, erklärt Projektleiter Dr. Udo Hellfritzsch. ee

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