Abstechen von Werkzeugrohlingen

Gestochen scharf

Beim Abstechen von Werkzeugrohlingen setzt Heller Tools auf Penta-IQ-Grip-Werkzeuge von Iscar. Mit der innovativen Technik erzielt der weltweit renommierte Hersteller von Bohrern und Diamantwerkzeugen Standzeit-erhöhungen von bis zu 50 Prozent und erhöht dadurch deutlich die Wirtschaftlichkeit.

Beim Abstechen von Bohrwerkzeug-Rohlingen aus schwerer zerspanbaren Materialien auf älteren Einzweck-Drehmaschinen mit Stangenlader kommen die Penta-IQ-Grip-Werkzeuge von Iscar zum Einsatz. (Bilder: Iscar)

„Selbst vermeintlich optimale Bearbeitungsoperationen lassen sich mit Hilfe von innovativen Werkzeugsystemen weiter verbessern.“ Mit diesem selbstbewussten Statement gingen Frederik Schmalbach, Produktmanager Non-Rotating Tools bei Iscar Germany, und seine Kollegen unlängst ins Rennen, als bei Heller Tools eine abstechtechnische Herausforderung der besonderen Art anstand. Das in Dinklage ansässige Unternehmen, dessen Wurzeln bis ins 16. Jahrhundert zurückreichen, zählt heute international zu den Marktführern, wenn es um Hammerbohrer und Meißel, Beton- und Steinbohrer, Holzbohrer, HSS-Bohrer, Stich- und Säbelsägeblätter sowie Diamantwerk-zeuge geht. Konsequent ausgerichtet auf Werkzeuge für die Bereiche Bau-, Sanitär-, Elektro- und Trockenbau-Handwerk sind diese ausschließlich im Fach- sowie gut sortierten Handel erhältlich.

Frederik Schmalbach, Produktmanager Non-Rotating Tools bei Iscar Germany

Am Anfang steht oft das Stangen-Rundmaterial. Dieses unterscheidet sich bereits in der Werkstückstoff-Zusammensetzung wesentlich von gebräuchlichen Materialien. Es handelt sich dabei um schwerer zerspanbare Materialien, die in einem mehrstufigen Bearbeitungsprozess zu Bohrwerkzeugen verarbeitet werden. Dazu erklärte Thomas Wendt, Linienmanager bei Heller Tools: „Mit unserer hochentwickelten Fertigungstechnik sind wir in der Lage, pro Tag bis zu 30.000 Bohrwerkzeuge just in time herzustellen. Je nach Bedarf betragen die Losgrößen beim Drehen zwischen 1.000 und 1.400 Stück. Bei den Bohrwerkzeugen der allermeisten Durchmesser stellt das Ablängen ab Stange einen der ersten Arbeitsschritte dar. Um die nachfolgenden, taktgesteuerten Prozesse nicht zu beeinträchtigen, nutzen wir für die Abstechvorgänge unter anderem mit Stangenladern gekoppelte Drehmaschinen. Diese Einzweckmaschinen im Mehrmaschinenbetrieb produzieren im Dreischicht-Betrieb pro Typ und Durchmesser bis zu 500.000 Rohlinge im Jahr. Hierbei achten wir deshalb sehr auf die Produktionseffizienz und die Werkzeugkosten. Wir nutzen jede sich bietende Möglichkeit der Performance-Steigerung und Kostenreduzierung und arbeiten deshalb auch mit namhaften Werkzeugherstellern zusammen.“ Ein sehr wichtiger Partner ist Iscar Germany. Bei Heller Tools ist das Unternehmen sowohl mit Scheiben- und Sonderscheibenfräsern zum Präzisions-Schlitzen der Bohrer (für die aufzulötenden Hartmetall-Schneideinsätze) als auch mit vielen Drehwerkzeugen im Geschäft.

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Der sehr stabile Werkzeughalter und die drei mm dicke Wendeschneidplatte mit fünf Schneiden werden in einem schwalbenschwanzähnlichen Plattensitz und durch einen Niederzugeffekt präzise und optimal fixiert.

Peter Pauliks, Verkaufsleiter Automotive bei Iscar, beschreibt das jüngst sehr erfolgreich abgeschlossene Projekt „Abstechen von Bohrerrohlingen im Durchmesser 18 Millimeter ab Stange“ und wie eins zum anderen führte: „Wir haben mit Abstechwerkzeugen der Baureihe Penta IQ Grip hoch effiziente und wirtschaftliche Lösungen im Programm, weshalb wir das Werkzeug auch bei der Firma Heller präsentierten. Besonders die neue Ausführung an Penta-Schneideinsätzen D40 für Ein- und Abstechbearbeitungen bis 20 Millimeter Stechtiefe erweckten starkes Interesse. Für die Anwendung bei einem neuen Heller-Produkt (Saugbohrer) kam es deshalb recht schnell zur Testbearbeitung. Da man mit den Abstechwerkzeugen eines Wettbewerbers von der fertigungstechnischen Seite gesehen eigentlich zufrieden war, sich jedoch Standzeitprobleme und damit erhöhte Werkzeugkosten ergaben, lag der Fokus ganz klar auf Standzeitverbesserungen und Reduzierung der Kosten.“

Das Werkzeugsystem Penta IQ Grip, bestehend aus Werkzeughalter, Fünffach-Schneideinsatz und Werkzeug, sorgt für einen schnellen Schneideinsatzwechsel in der Maschine.

Zusammen mit seinem Kollegen Christian Buck, Anwendungstechnik und Beratung bei Iscar Germany, machten sie sich ans Werk und brachten das Penta-IQ-Grip-Abstechwerkzeug PCHR 20-D40-3-IQ mit den Schneideinsätzen Penta D40N300C020 aus dem Schneidstoff IC808G zum Einsatz. Bei nahezu identischen Schnittdaten und der gleichen Schneidenbreite von drei Millimetern konnte die Anzahl der Teile pro Schneide umgehend von 450 auf 650 gesteigert werden. Darüber hinaus ist bei der Operation „Abstechen auf Zentrum“ des 18 Millimeter dicken Stangenmaterials eine verbesserte Schnitt- und Oberflächenqualität zu verzeichnen. Zudem wurde die Prozesssicherheit erhöht. Wendt führt dazu aus: „Das gesamte Abstechwerkzeug ist sehr stabil und robust ausgelegt. Gegenüber früher gibt es kein Ausweichen mehr, es wird eine hohe Planebenheit gewährleistet und wir stechen nun butzenfrei ab. Die Werker sind mit den neuen Abstechwerkzeugen sehr zufrieden. Die Akzeptanz ist so hoch, dass wir bereits drei Produktionsmaschinen umgerüstet haben und sukzessive weitere Maschinen umrüsten werden.“

Eindrucksvolle Vergleichszahlen

Weitere Vergleichszahlen belegen die hohe Performance und Wirtschaftlichkeit, mit denen die Abstech-/Einstech-Werkzeuge Penta IQ Grip bei Heller Tools reüssieren konnten und weiterhin können. Bei zunächst höheren Werkzeug- und Schneideinsatzkosten schlägt das Pendel vor allem wegen des fünffachen Schneideinsatzes (gegenüber dem Zweifach-Schneiden des Wettbewerbs) zugunsten Iscar aus: Teile pro Schneide 450 zu 650, Gesamtverbrauch in der Serienfertigung anstatt 556 Wendeschneidplatten nur 154, Werkzeugkostenreduktion insgesamt rund 2.000 Euro pro Drehmaschine und Stangendurchmesser. Die höhere Schnittflächengüte ermöglicht butzenfreies Abstechen sowie mehr Prozesssicherheit und damit gesamthaft niedrigere Fertigungskosten. Dadurch wurde die Frage der Schnittkosten-Minimierung eindeutig beantwortet. Es zeigt sich erneut, dass in manch einem Zerspanungsprozess noch viel Optimierungs-Potenzial herrscht, das nur darauf wartet, endlich gehoben zu werden. kf

Iscar: EMO, Halle 4 Stand E38

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