AMB 2018

Andrea Gillhuber,

Trends erfolgreich ­adaptieren

Die produzierende Industrie ist im Wandel. Nicht nur Trends wie die Digitalisierung beeinflussen die Branche, sondern auch neue Fertigungsverfahren und die Elektrifizierung des Antriebsstrangs. Die bevorstehende AMB zeigt, wie die Zerspanungstechnik auf Trends reagiert und sie in Chancen wandelt.

Zerspanen bleibt auch trotz der Elektrifizierung des Antriebsstrangs maßgebliche Fertigungstechnologie im Automobilbau. Die AMB zeigt Lösungen. © Starrag

Am 18. September ist es so weit, dann zeigen über 1.500 Aussteller im Rahmen der AMB ihre Innovationen und Weiterentwicklungen – ob spanende und abtragende Werkzeugmaschinen, Präzisionswerkzeuge, Messtechnik und Qualitätssicherung, Roboter, Werkstück- und Werkzeughandhabungstechnik, Industrial Software & Engineering, Bauteile, Baugruppen oder Zubehör. Auch das Messeprogramm ist vielfältig: Erstmals findet, neben den bereits etablierten Rahmenveranstaltungen, die Sonderschau „Digital Way“ mit angeschlossenem zweitägigen Kongress statt. Sie informiert, wie Industrieunternehmen mithilfe aktueller Informationstechnologie die Potenziale der Digitalisierung nutzen können.

Die Digitalisierung ist aber nicht die einzige Herausforderung, vor denen Unternehmen nahezu täglich stehen. Trotzdem oder gerade deswegen, die Anpassungsfähigkeit der Branche lässt die Prognosen für den Industriezweig weiter steigen. Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer des VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken, rechnet wie 2017 erneut mit einem Plus von 7 Prozent auf dann über 17 Mrd. Euro Produktionsvolumen. Diese Entwicklung wirkt sich auch positiv auf die Beschäftigung aus, die Ende letzten Jahres bei rund 72.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern (+3,4 Prozent) lag. Die Kapazitäten seien fast vollständig ausgelastet. Als Gründe nennt Dr. Schäfer unter anderem die gute Konjunktur: „Die Weltwirtschaft wächst nach wie vor kräftig. Das Bruttoinlandsprodukt soll 2018 nach Expertenmeinung noch stärker steigen als im Vorjahr. Wichtiger Treiber ist die Industrieproduktion. Das wirkt sich auch auf den internationalen Werkzeugmaschinenverbrauch aus, der 2018 um 5,9 Prozent zulegen soll.“

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Eine Branche und ihre Trends

Auch wird Digitalisierung, Vernetzung und Industrie 4.0 nahezu auf jedem Messestand Thema sein. Auch der VDW treibt das Thema mit seiner Brancheninitiative „Industrie 4.0“ voran. Ziel ist es, einen Standard zu erarbeiten und softwaretechnisch zu implementieren, um unterschiedlichste Maschinensteuerungen mit einer gemeinsamen Schnittstelle an übergeordnete IT-Systeme anbinden zu können. Für die Initiative haben sich namhafte Werkzeugmaschinenhersteller, allesamt Aussteller der AMB, an einen Tisch gesetzt und das Konkurrenzdenken überwunden.

Einer von ihnen ist die Heller-Gruppe. Klaus Winkler, Vorsitzender der Geschäftsführung und CEO, nennt die Gründe seines Hauses für die Kooperation: „Konventionelle Potenziale für Produktivitätssteigerungen gelten als nahezu ausgeschöpft. In ‚Industrie 4.0‘ sehen wir einen Ansatz, den Zustand von Werkzeugmaschinen jederzeit transparent zu machen und gewonnene Informationen mit bereits vorhandenen Daten zu einer zielgerichteten Diagnose auszuwerten.“

Mittlerweile sind auch alle wichtigen Steuerungshersteller mit im Boot – was den flächendeckenden Einsatz sicherstellt. Davon profitieren vor allem kleine und mittelständische Unternehmen, denen der Weg in die digitale Zukunft geebnet wird. Auf der AMB präsentiert der VDW auf einem eigenen Stand im Rahmen der Sonderschau Digital Way und dem angeschlossenen Kongress erste Umsetzungen für den Datenaustausch an Werkzeugmaschinen. In einer Informationsveranstaltung sollen alle VDW-Mitglieder auf den neuesten Stand gebracht werden.

Neue Trends, neue Märkte

Auch in der klassischen Werkstückbearbeitung gibt es einen Trend, nämlich hin zur Komplettbearbeitung. Für Professor Berend Denkena, Leiter des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) der Universität Hannover und amtierender Präsident der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik (WGP) zeichnet sich ein Trend zur Komplettbearbeitung ab. „Bauteile sollen möglichst in einer Maschine und von sechs Seiten fertig bearbeitet werden.“
Laut Prof. Denkena finden beispielsweise zunehmend Schleiftechnologien Eingang in klassische Dreh- und Fräsmaschinen, um bestimmte Qualitäten überhaupt noch herstellen zu können. Dies führe auch zum vermehrten Einsatz von Nullpunkt-Spannsystemen, wenn sich ein Maschinenwechsel nicht vermeiden lässt.

Zunehmend werden additive Verfahren in klassische Werkzeugmaschinen als zusätzliches Werkzeug integriert, um in einer Aufspannung auf- und abtragen zu können. Roboter übernehmen im Zuge voranschreitender Automatisierung neben ihren hauptsächlichen Handling-Aufgaben auch einfache Bearbeitungsschritte wie das Entgraten. Treffen können sich all diese Technologien in der Steuerung, die immer häufiger alle notwendigen Sprachen spricht.

Oder Werkzeugmaschinenhersteller Starrag: Man nutzt bereits die erweiterten Möglichkeiten neuester Robotergenerationen. Sie würden nicht nur zunehmend zu Automatisierungszwecken eingesetzt, sondern „gleichzeitig zur Erledigung von Hilfsaufgaben in unseren Projekten“, wie Managing Director Dr. Marcus Otto erklärt. Otto weiter: „Da das Handlungsfeld der Roboter immer größer wird, können wir in Einzelfällen die Zerspanung sinnvoll verschlanken und unseren Kunden mittels parallel laufender Hilfsprozesse die notwendigen Effizienzsteigerungen bieten.“ Weitere Aufgaben für Roboter könnten verschiedenste Nachbearbeitungen, das Reinigen sowie das Prüfen von Werkstücken sein.

Die Elektrifizierung des Antriebsstrangs führte anfangs zu wahren Horror-szenarien für die Zerspanungsindustrie. Elektromotoren bestünden im Vergleich zu Ottomotoren aus nur wenigen, vergleichsweise simplen Teilen. Nach genauerer Betrachtung hat sich die Lage entspannt. Einmal abgesehen davon, dass Experten noch auf Jahrzehnte mit dem Einsatz von Ottomotoren rechnen, erfordert die Hybridisierung vieler Fahrzeuge, also die Ausstattung mit zwei Antriebsarten, sogar mehr zerspante Teile. Und bei reinen Elektrofahrzeugen führt das sinkende Geräuschniveau dazu, dass die verbleibenden Teile umso exakter ausgeführt werden müssen, um nicht unangenehm aufzufallen. Die Folge: Die Werkzeugmaschinen müssen noch engere Toleranzen herstellen können. Ein klarer Punktsieg für Hersteller von Hightech-Maschinen. Das bestätigte auch Mapal-Geschäftsführer Dr. Jochen Kress im SCOPE-Interview.

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