Interview mit Felix Thun-Hohenstein, 3M

Andrea Gillhuber,

Zurück in die Zukunft

Im Frühjahr 2018 brannte die Schleifmittelproduktion von 3M in Villach nieder, Mitte dieses Jahres startete der Konzern mit der Produktion wieder durch. SCOPE-Chefredakteurin Andrea Gillhuber sprach mit Felix Thun-Hohenstein, Global Business Director bei 3M, über Innovationskultur, Krisenmanagement und warum Roboter ein Wachstumsmarkt für Schleifmittel sind.
Felix Thun-Hohenstein ist Global Business Manager beim Multi-Technologiekonzern 3M. © 3M

3M als Multi-Technologie-Konzern ist für seine Innovationskraft bekannt. Wie gelingt es 3M, die Innovationskultur hochzuhalten?

3M pflegt eine Innovationskultur, in der speziell Mitarbeiter im Forschungs- und Entwicklungsbereich die Gelegenheit bekommen, eigene Ideen zu verfolgen. Sie können 15 Prozent ihrer Zeit auf Eigenentwicklungen verwenden und diese in den 3M-Laboren testen. Sobald diese Innovationen eine gewisse Reife erlangen, werden sie in unsere R&D-Projekte übernommen. Außerdem gibt es 46 Technologie-Plattformen, die auf Konzernebene fokussiert und weiterentwickelt werden. Das sind zum Beispiel Produkttechnologien wie Abrasive, die dem 3M-Geschäftsbereich Precision Grinding & Finishing zugutekommen, aber auch Fertigungsprozesse und Prozesstechnologien wie additive Fertigung. Zu guter Letzt steckt 3M jährlich circa 6 Prozent des Umsatzes in Forschung und Entwicklung.

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Wenn Mitarbeiter 15 Prozent ihrer Zeit in eigenen Entwicklungen investieren dürfen, müssen diese dann auch fachspezifisch sein?

Natürlich haben die meisten Ideen unserer Mitarbeiter etwas mit ihrem Fachgebiet zu tun, das muss aber nicht sein. Für uns ist es wichtig, dass diese Entwicklungen nicht durch Vorgesetzte oder das tägliche Business getrieben werden, denn nur so bekommen wir auch neue Impulse ins Unternehmen.

Welche Rolle spielt der Bereich Precision Grinding & Finishing im Gesamtportfolio des globalen Multitechnologiekonzerns?

Precision Grinding & Finishing ist ein globaler Geschäftsbereich der Abrasive Systems Division und Teil der Safety & Industrial Group. Entstanden ist sie hauptsächlich aus Akquisitionen und ist für die 3M insofern wichtig, als dass wir hier sehr gute Zukunftsaussichten sehen. Gerade im Bereich Präzisionsschleifen sehen wir größte Wachstumsmöglichkeiten.

Dann wurde der gesamte Bereich nicht durch Wachstum aus 3M heraus entwickelt, sondern durch Zukäufe aufgebaut?

3M ist der absolute Marktführer im Bereich flexibler Schleifmittel. Vor rund zehn bis zwölf Jahren wurde beschlossen, den Markt der gebundenen Schleifmittel zu erschließen und hat dies mit Akquisitionen vorangetrieben und durch die schon erwähnten 3M-Basistechnologien gestärkt. Dazu zählt auch unsere Precision-Shaped-Grain-Technologie, die schon sehr erfolgreich im Bereich flexibler Schleifmittel eingesetzt wurde. Auch bei unseren Trenn- und Schruppscheiben sowie bei konventionellen gebundenen Schleifmitteln ist sie sehr erfolgreich.

Wie unterscheidet man zwischen (Präzisions-) Schleifen und Finishing? An welchen Parametern lässt sich dies festmachen?

Es geht immer um die Oberflächenqualität: Je besser die Oberfläche sein muss, desto mehr geht es von Präzisionsschleifen über in den Bereich Finishing oder Polierprozesse. Mit Schleifprozessen sind Oberflächengenauigkeiten bis rund 3 µm möglich, doch das reicht oft nicht für die Oberflächenqualitäten, die manche Kunden benötigen.

Welche Werkzeuge kommen dann beim Finishing zur Anwendung?

Meistens kommen hier Finishing Films zum Einsatz. Es können aber auch kombinierte Walzen sein, die wir beispielsweise für das Schleifen von Getrieberädern anbieten. Hier ist auf einer einen Seite ein Schleifkörper, auf der anderen Seite ein Polierkörper, so kann in einem Prozessschritt geschliffen und poliert werden.

Neubau im 3M-Schleifmittelwerk in Villach. © 3M

Villach ist eines von drei Kompetenzzentren für Schleiftechnik. Wie unterscheiden sich die Zentren und auf welche Technologien legen Sie in Villach den Fokus?

In Saint Paul, USA, fokussieren wir uns sehr stark auf Grundlagenforschung. Das passt sehr gut, denn dort ist auch die Konzernforschung angesiedelt, so dass wir die 3M-Forschung voll ausnutzen können. In Meerbusch ist ein Kompetenzzentrum für Super Abrasives, und Villach ist das Zentrum für konventionelle Schleifmittel und auch für Trenn- und Schruppscheiben.

Im März 2018 wurde das Werk in Villach durch einen Großbrand zum Teil zerstört. Wie wirkte sich dies auf die Lieferfähigkeit und das Kundenvertrauen aus?

Das war in der Tat ein großes Problem, denn unser Ofenhaus für keramisch gebundene Produkte ist komplett abgebrannt – wir konnten nicht mehr sintern. Im Team ist es uns gelungen, relativ schnell alternative Wege zu finden, um immerhin circa 35 Prozent unseres Portfolios weiter anbieten zu können. Zum einen haben wir ein Werk in Schweden qualifiziert und mit Partnern in der Industrie zusammengearbeitet, die das Sintern für uns übernommen haben. Zum anderen sind wir in eine enge Kommunikation mit unseren Kunden getreten. Unsere Anwendungstechnik hat aufgeklärt, welche Produkte geliefert werden können und welche nicht. Teilweise wurden Alternativprodukte gesucht und angeboten, damit es zu keinem Produktionsstillstand bei unseren Kunden kommt. Das hat meines Erachtens sehr gut funktioniert und wir haben sehr gutes Feedback von unseren Kunden bekommen. Insofern glaube ich, dass das Kundenvertrauen trotz der Probleme immer noch auf einem guten Level ist. Jetzt sind wir zurück und haben begonnen, unsere Kunden wieder mit Produkten zu beliefern, die wir ein Jahr nicht liefern konnten.

Ab wann ist die Produktion in Villach wieder voll einsatzfähig?

Wir müssen einen Schritt nach dem anderen gehen, aber das Team in Villach hat eine tolle Leistung erbracht: Innerhalb von 13 Monaten nach dem Großbrand können wir fast wieder das gesamte Produktportfolio liefern. Das ist sehr erfreulich! Im Juni hatten wir einen großen Event organisiert, an dem unsere Kunden sich das Werk ansehen konnten, um unter anderem auch das Vertrauen in unsere Lieferfähigkeit zu stärken.

Welche Chancen haben sich durch den Neubau des Werks ergeben?

Der große Vorteil ist natürlich, dass wir nun ein Werk auf dem neuesten Stand der Technik haben, sowohl was Sicherheit, Energieeffizienz und Umweltschutz betrifft, aber auch im Bereich Qualitätssicherung und Automatisierung.

Kann der Markt auch mit neuen Produkten oder Produktgruppen rechnen?

Natürlich wurden unsere F&E-Aktivitäten parallel zum Wiederaufbau weiterbetrieben und so werden wir im zweiten Halbjahr eine Reihe neuer Produkte einführen. Aber die Neuheiten stehen nicht im direkten Zusammenhang mit dem Werkaufbau.

Viele Branchen sind von den gleichen Rohstoffen abhängig, zum Beispiel Wolfram und Kobalt im Werkzeugbau und Batterieproduktion. Welche Werkstoffe spielen bei Ihnen eine große Rolle und wie gewährleisten Sie eine durchgehende Materialverfügbarkeit?

Der wichtigste Rohstoff bei Schneidmitteln ist natürlich das Schleifkorn, welches wir zum Teil selbst produzieren. Alles, was Cubitron und Cubitron II betrifft, kommt beispielsweise aus unserer eigenen Produktion. Außerdem arbeiten wir mit Vorlieferanten zusammen, auch in der längerfristigen Planung. Spannend wird es jetzt natürlich im Bereich der Super Abrasive, sprich: Diamant. Hier müssen wir beobachten, wie sich der Handelstwist zwischen den USA und China, aber auch zwischen China und Europa entwickelt, um eventuell Auswirkungen auf Verfügbarkeit und Tarifgestaltung frühzeitig zu erkennen.

3M ist ein amerikanisches Unternehmen. In wie weit rechnen Sie mit Problemen durch etwaige Strafzölle?

Ein hoher Anteil der Diamanten wird aus China eingeführt, hier gibt es erhöhte Zölle beziehungsweise Tarife. Davon ist vor allem unser Werk in den USA betroffen. Aber wir werden die Tarif- und Zollentwicklung und etwaige Auswirkungen auf unsere Rohstoffkosten weiter im Auge behalten.

Abgesehen davon verfolgt 3M eine globale Strategie, die besagt, möglichst in den Ländern zu produzieren, in denen wir auch tätig sind. Sprich: In Amerika wird für Amerika gefertigt, in Europa für Europa und in Asien für Asien. Diese Strategie versuchen wir konsequent in unseren wichtigsten Produktbereichen umzusetzen. Für den Bereich Precision Grinding & Finishing bedeutet das, dass wir je eine Produktion in den USA und in China haben.

Gerade im Bereich der Metallbearbeitung spielen Automatisierungssysteme eine zunehmend wichtige Rolle. In der Schleiftechnik geht es um höchste Präzision. Wie können Automatisierungssysteme helfen, die Präzision zu steigern?

Da unsere Schleifmittel vorwiegend in CNC-Maschinen verwendet werden, ist der Grad an Automatisierung schon sehr hoch. Auch Datenanalysen und Prozessteuerung sind gegeben. In der Produktion der Schleifmittel selbst gibt es natürlich Chancen für Automatisierung und somit auch für mögliche Kosteneinsparungen. Auf der anderen Seite stehen neue Fertigungstechnologien. Wir haben gerade als erstes Unternehmen der Welt additiv gefertigte Super Abrasives auf den Markt gebracht. 3D-Druck bietet eindeutig die Chance, durch das Produktdesign neue Wege zu gehen. Auf der einen Seite sind wir dadurch formenunabhängig, auf der anderen Seite lässt sich die Präzision steigern, da Prozesse sehr genau nachvollziehbar sind. Außerdem ist die additive Fertigung auf ihre Art und Weise sehr gleichmäßig.

Lassen sich alle Schleif- und Finishing-Prozesse automatisieren?

Entscheidend ist das Ausmaß der Automatisierung. Automatisierung hängt auch immer davon ab, wie einfach ein Prozess zu wiederholen ist. Ich glaube, in Zukunft werden sehr viel mehr Schleifprozesse automatisiert werden, weil beispielsweise die Softwaregenerierung für Roboter immer kostengünstiger und leichter wird. Der Trend geht meines Erachtens zumindest im industriellen Schleif- und Finishing-Prozessen hin zu mehr Automatisierung.

In welchen Bereichen hat ein manuelles Schleifen und Finishen Vorteile gegenüber dem maschinellen Schleifen?

Vor allem bei den flexiblen Schleifmitteln sind manuelle Prozesse noch weit verbreitet. Im Präzisionsschleifen wird die Präzision auch durch die CNC-Maschine unterstützt. Es gibt aber sicherlich noch viele Bereiche, vor allem bei der Produktion vieler kundenspezifischer Werkstücke oder bei Werkstücken mit sehr komplizierten Oberflächenstrukturen, in denen die manuelle Bearbeitung deutlich von Vorteil ist. Aber längerfristig wird sich die manuelle Bearbeitung auf sehr spezielle Anwendungsbereiche reduzieren.

Was sind die großen Trends im Schleifen?

Die zu bearbeitenden Materialien werden durch ihre Legierungsbestandteile und Eigenschaften wie zum Beispiel Härte und Zähigkeit immer anspruchsvoller zum Schleifen, das ist sicherlich einer der größten Herausforderungen. Investitionen in Schleifprozesse sind häufig auch der Flaschenhals im Produktionsablauf, daher versuchen viele Anwender, die Zykluszeiten zu reduzieren und so die Produktivität im Schleifprozess zu erhöhen und die Kosten pro geschliffenes Bauteil zu reduzieren. Hinzu kommen die steigenden Anforderungen an noch mehr Präzision. Ein Beispiel aus der Automobilproduktion: Zwar benötigen Elektroautos weiniger Getriebeteile, doch gelten dafür höhere Anforderungen. Da Elektrofahrzeuge sehr leise sind, fallen sogar leise Geräusche im Getriebe stärker auf. Die Getriebeteile müssen also mit einer höheren Profil- und Oberflächengenauigkeit gefertigt werden.

Wann kommt ein Schleifmittel an seine Grenzen?

Je härter ein Werkstoff, desto schwieriger ist er zu schleifen. Beim Schleifen von Diamant wird es schwierig, da der Diamant zugleich das härteste Schleifmittel ist. Hier kann man nur mehr mit Beschichtungen und technischen Tricks arbeiten. Im Bereich metallische Werkstoffe gibt es einen Trend hin zu neuen Legierungen, die Herausforderungen im Schleifprozess mit sich bringen. Keramische Verbundstoffe werden gerade in der Luft- und Raumfahrt, aber auch in der Medizintechnik immer wichtiger und treiben gleichzeitig die Schleifanforderungen in die Höhe.

Welche Partner suchen Sie sich bei der Entwicklung neuer Schleifmittel?

Wir arbeiten sehr eng mit Hersteller von Maschinen unter anderem für die Produktion von Fräs-, Dreh- und Bohrwerkzeugen zusammen. Um den Prozess für den Kunden zu verbessern, muss natürlich die Abstimmung zwischen Maschine und Schleifmittel optimal passen. Hier stecke eine ganze Menge Know-how drin. Speziell mit unseren Schleifkörnen können wir eine höhere Produktivität bei hoher Oberflächenqualität erreichen. Mit unseren Großkunden arbeiten wir ebenfalls zusammen, um deren Prozesse zu optimieren. Unsere Stärke ist dabei unser hochqualifiziertes Team von Anwendungstechnikern und technischen Verkäufern, die umfangreiches Know-how in den spezifischen Anwendungsprozessen mitbringen.

Mitarbeiterqualifizierung wird in vielen Unternehmen groß geschrieben. Wie geht 3M das Thema an?

Speziell für den Geschäftsbereich Precision Grinding haben wir ein eigenes Zertifizierungsprogramm für unsere Anwendungstechniker und technischen Verkäufer. Dazu haben wir Schulungs- und Trainingscenter unter anderem in Meerbusch und Saint Paul. Dort werden die Mitarbeiter an den CNC-Maschinen geschult und auf vier bis fünf Level zertifiziert. In der Regel sind sie von Schleifmittelspezifikationen bis hin zur Optimierung des Maschinensettings für optimale Schleifprozesse, aber auch auf Kundenprozesse geschult.

Was sind die größten Wachstumsmärkte?

Einer der größten Wachstumsmärkte ist sicherlich in der Luft- und Raumfahrtindustrie zu finden. Sehr gute Wachstumschancen ergeben sich auch im Bereich Getriebe, da wir dort immer neue Anwendungen haben. Beispielsweise wird jeder Roboter mit Getriebeteilen ausgestattet. Die Investitionen in Automatisierungstechnik, insbesondere aber in Roboterlösungen, wachsen weltweit enorm. Hier sehe ich für uns mit den größten Wachstumsmarkt.

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