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SchlagwerkzeugeErwin Halder übernimmt Picard und Ruthe

Schlagwerkzeuge aus einer Hand

Erwin Halder hat zum 1. Juli die Joh. Hermann Picard-Gesellschaft  und deren 100-prozentiges Tochterunternehmen Ruthe Hammerfabrik am Standort Wuppertal-Cronenberg übernommen.

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Elektrische Tensorschrauber800 Schrauben ohne dicke Arme

Schneller und sicherer als früher verschrauben die Werker bei Voith Hydro heute die Flügel einer Kaplan-Turbine. Trotz des hohen Drehmoments von 550 Newtonmeter bekommen sie dabei keine „dicken“ Arme, weil sie ein elektronisch gesteuerter Tensor-Elektroschrauber bei der Montage entlastet. Wie das geht, lesen Sie in diesem Beitrag.

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Elektrische Tensorschrauber: 800 Schrauben ohne dicke Arme

Mächtige Kaplan-Turbinen treiben in vielen Flusskraftwerken mit geringer Fallhöhe Generatoren an und erzeugen mehrere Megawatt Strom. Bei den axial angeströmten Maschinen sind die Flügel des Laufrades. Wie man den hydraulischen Verstellmechanismus fertigt, wissen die Spezialisten von Voith Hydro im österreichischen St. Pölten. Lageraufnahme und Flügel verschrauben sie mit sogenannten Superbolts. Das sind einige Zentimeter dicke Bolzen, die über Druckschrauben gedehnt und damit gefügt werden.

Bei einem Durchmesser des Laufrades von 9,5 Meter sind die Druckschrauben mit Drehmomenten von 550 Newtonmetern (Nm) anzuziehen. Die Werker erledigen das neuerdings mit einem Tensor-DS-Schrauber, den Atlas Copco Tools zusammen mit dem Drehmomentverstärker T-Mult 800 und einer Momentenstütze sowie speziell angepassten langen Stecknüssen lieferte. „Damit arbeiten wir jetzt effizienter und noch sicherer als früher“, berichtet Martin Rohrer, Fertigungsleiter bei Voith Hydro in St. Pölten. „Ein Abrutschen ist nicht mehr möglich.“ Außerdem kann nun ein Werker allein die Montage übernehmen. Früher, als mit einem Drehmomentschlüssel samt Hebel-Verlängerung gearbeitet wurde, mussten zwei Kollegen zusammenarbeiten.
Für die Werker ist die Arbeit mit dem Tensor DS auch ergonomischer geworden. „Bei fünf Flügeln und pro Flügel acht Superbolts mit jeweils um die 20 Druckschrauben kommen 800 Schrauben je Laufrad zusammen“, rechnet der Fertigungsleiter vor. „Damit waren unsere Mitarbeiter früher an jeder Turbine zwei Tage lang mit der Flügelmontage beschäftigt.“ Denn alle Druckschrauben müssen zunächst eingedreht und anschließend vier von ihnen mit dem halben Drehmomentwert vorangezogen werden. Der Endanzug aller Schrauben erfolgt dann der Reihe nach mit dem vollen Drehmoment. „Allein diese 800 Verschraubungen waren früher körperlich sehr anstrengend – unsere Mitarbeiter hatten danach ‚dicke’ Arme“, sagt Rohrer. „Mit dem Tensor ist das heute kein Problem.“ Vorteilhaft ist dabei auch das – verglichen mit seiner Leistung – geringe Gewicht des Tensors.

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Bei hohen Drehmomenten kühl

Dass der Elektroschrauber selbst bei hohen Momenten kühl bleibt, liegt an seinem Antrieb. Denn die Tensoren sind mit elektronisch kommutierten, bürstenlosen Drehstrommotoren ausgerüstet, die besonders energieeffizient sind und daher wenig Wärme erzeugen. Die temperaturgesteuerte aktive Kühlung vermeidet zudem ein Überhitzen im Stillstand. So werden hohe Drehzahlen, kürzere Taktzeiten und viel mehr Schraubzyklen je Zeiteinheit erreicht, ohne dass der Griff unangenehm heiß wird. Mit seiner Advanced-Steuerung eignet sich der elektronisch gesteuerte Tensor DS speziell für qualitätskritische Schraubfälle. Seine Steuerung speichert bis zu zehn Parametersätze, so dass sich mit ein und demselben Schrauber mehrere Schraubaufgaben parallel abarbeiten lassen. Das ist ideal für Voith Hydro, da die Werte für verschiedene Bolzendurchmesser hinterlegt werden können. Je kleiner die Laufräder, desto geringer kann das Drehmoment für die Superbolts sein. Bei rund 4,5 m Laufraddurchmesser seien es „nur noch zwischen 180 und 300 Nm“, schmunzelt Martin Rohrer – wohl wissend, dass auch solche Momente von Hand schwer genug anzuziehen sind.

Das neue Elektrowerkzeug rechnet sich: Statt der zwei Tage für zwei Werker genügt nun ein Manntag für die Flügelmontage bei großen Laufrad-Durchmessern. Selbst bei den kleineren Maschinen ist der Verschraubungsaufwand auf rund ein Viertel gesunken. „Der Tipp, Elektrowerkzeuge einzusetzen, kam vom Atlas-Copco-Vertrieb“, berichtet Martin Rohrer. Im Werk war der Hersteller zuvor nur wegen seiner druckluftgetriebenen Turboschleifmaschinen bekannt. „Nach der Vorführung des Tensorschraubers haben wir uns für diese Technik entschieden“, fährt Rohrer fort.
Für die vorbeugende Instandhaltung greift Voith Hydro auf den Service von Atlas Copco zurück. „Damit stellen wir die Wartung aller unserer Werkzeuge sicher – auch bei Fremdfabrikaten“, sagt Martin Rohrer. Individuell auf die Anforderungen bei Voith Hydro abgestimmt, übernimmt Atlas Copco die Werkzeugpflege vom Demontieren, Reinigen, Nachschmieren und Wechseln des Öls bis hin zu Inspektion, Leistungs-Feineinstellung und Funktionskontrolle. Hinzu kommen die dokumentierte Maschinenfähigkeitsuntersuchung und gegebenenfalls die Kalibrierung von Messwertaufnehmern. Für Voith Hydro ist der Aufwand gering: An bestimmten Stellen im Unternehmen stehen schwarze Service-Boxen, die Atlas Copco bereitstellt. Bei Bedarf legen die Mitarbeiter die zu wartenden Werkzeuge einfach hinein. Ein Paketdienstleister kontrolliert und versendet die Boxen; fünf Werktage später ist das gewartete Werkzeug wieder einsatzbereit vor Ort beim Kunden. Michael Corban/ms

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