Spritzgießmaschinen

Bauteile fertigen mit neuen Materialien und Anwendungen

Auf der Formnext präsentiert Arburg die Potenziale und Weiterentwicklungen des Freeformers und des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Aus qualifizierten Standardgranulaten werden additiv innovative Funktionsbauteile gefertigt. Verarbeitet werden der Hochtemperatur-Kunststoff PEI, das medizinische Polylactid PLA und ein Bio-Polyamid (PA).

Exemplarisch produziert ein Freeformer aus einem medizinischen PLA-Granulat ein individuell angepasstes Implantat für Schädelknochen.

Standardmäßig ist der Freeformer mit zwei Austragseinheiten bestückt. Somit kann er eine zusätzliche Komponente verarbeiten, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Alternativ lassen sich Strukturen aus einem wasserlöslichen Stützmaterial aufbauen, um komplexe Bauteilgeometrien zu realisieren. Nach Entfernen der Stützstrukturen in warmem Wasser können die Bauteile z. B. als Designmuster sowie für Funktions- und Montagetests genutzt werden.

In rund drei Stunden Bauzeit fertigt ein Freeformer aus dem Hochtemperatur-Kunststoff PEI eine Kleinserie von 70 Abstandshaltern.

Die Maschine eignet sich darüber hinaus in Kombination mit Spritzgießen und Industrie 4.0-Technologien für die kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen. Der Bauraum bietet Platz für Teile, die max. 154 x 134 x 230 Millimeter groß sind.
Ein großer Vorteil des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) ist die Möglichkeit, qualifizierte Standardgranulate verarbeiten zu können, wie sie auch für das Spritzgießen eingesetzt werden. Der Originalwerkstoff wird zunächst im Plastifizierzylinder aufgeschmolzen und auf einen über drei Achsen beweglichen Bauteilträger aufgetragen. So entsteht Schicht für Schicht das gewünschte dreidimensionale Bauteil.

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Arburg stellt den Freeformer für die industrielle additive Fertigung samt Steuerung am Stammsitz in Loßburg, Nordschwarzwald, her.

Mit dem Polyetherimid (PEI) Ultem 9085 verarbeitet der Freeformer erstmals einen Hochtemperatur-Kunststoff. Bemerkenswert ist bei dieser Anwendung auch die Schichthöhe von nur rund 0,14 Millimetern und damit verbunden die Bauteilqualität. Je 0,09 Gramm wiegende Abstandshalter, die in Allrounder-Spritzgießmaschinen von Arburg verbaut werden, entstehen in einer Kleinserie von 70 Stück. Die Bauzeit beträgt insgesamt rund drei Stunden. Die PEI-Teile bieten gute mechanische Eigenschaften und eignen sich für hohe Dauergebrauchs-temperaturen. Sie verfügen über eine sehr hohe spezifische Festigkeit und Steifigkeit sowie elektrische Durchschlagsfestigkeit und sind beständig gegen UV- und Gammastrahlen. Das Material kann daher auch sehr gut für Anwendungen in der Automobilindustrie und Luftfahrt zum Einsatz kommen. ee

Formnext, Halle 3.1, Stand F70

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