Magnesiumblech

Nur ein Viertel des Gewichts

von Stahl bringt Magnesium auf die Waage. Und 35 Prozent leichter als Aluminium ist das Material. Bauteile aus Magnesium sind vor allem für Automobilhersteller interessant, weil sie damit Gewicht sparen und CO2-Emissionen verringern können. Bisher wird der Werkstoff dort aber nur in Form von Gussteilen eingesetzt. Für flächige Karosserieteile, bei denen das Material viel mehr Gewicht sparen könnte, braucht es bezahlbare Magnesiumbleche. Zudem können Magnesiumbleche auch in Maschinen- und Anlagenbau und weiteren Industriebereichen, eingesetzt werden.

Für Thyssen Krupp Steel sind Magnesium-Aktivitäten eine Ergänzung der Produktpalette im Bereich der Leichtbau-Werkstoffe. Ende November weihten die TU Bergakademie Freiberg und die MGF Magnesium Flachprodukte GmbH, eine Tochter von Thyssen Krupp Steel Europe, ein neues Warmwalzwerk für Magnesium ein. Die durch den Freistaat Sachsen mit 7,5 Millionen Euro geförderte Anlage wird vom Institut für Metallformung der TU Bergakademie Freiberg betrieben. Sie erweitert eine Produktionslinie für Magnesium-Flachprodukte, die Uni und MGF entwickelt haben. „Die Nutzung von Magnesium ist vor dem Hintergrund einer auf Nachhaltigkeit orientierten Ressourcenstrategie von Bedeutung. Als eines der am häufigsten auf der Erde vorkommenden Elemente sind die Rohstoffvorkommen von Magnesium nahezu unerschöpflich“, sagte Professor Bernd Meyer, Rektor der TU, anlässlich der Einweihung. Ekkehard Schulz, Vorstandsvorsitzender der Thyssen Krupp AG, hob das wirtschaftliche Potenzial der Magnesium-Aktivitäten hervor: „Hier wurden technologische Grundlagen für Erfolge in einem Markt der Zukunft gelegt. Leichtbau-Lösungen spielen in immer mehr Industriezweigen eine bedeutende Rolle.“ MGF und das Institut für Metallformung der TU Bergakademie haben für die Produktion von Magnesiumblechen ein Konzept entwickelt, bei dem eine Gießwalzanlage flache Bänder aus geschmolzenem Magnesium herstellt. Das Verfahren ist kostengünstig, weil es mit preiswerteren Vorprodukten, geringerem Material- und Energieverbrauch sowie weniger Fertigungsschritten auskommt als die konventionelle Magnesiumblech-Fertigung. Das neue Walzgerüst verwandelt die vier bis sieben Millimeter dicken Magnesiumbänder aus der Gießwalzanlage in wenig mehr als einen Millimeter dünnes Magnesiumblech. ms

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