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Linearführung für SchweißanlageVerminderte Haftung

Schweißtechnik

Die Schweißtechnik ist ein kritischer Anwendungsbereich von Antriebs- und Führungskomponenten, weil die nicht zu vermeidenden Schweißspritzer an den Komponenten anhaften und zu verringerter Lebensdauer führen.

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Schließ- und VerbindungssystemeTeam-Building

Selbstverständlich gibt es sie noch, die reinen Teile-Lieferanten unter den Zulieferern. Dass heute aber selbst Normteile-Hersteller als Entwicklungspartner auf ihre Kunden zugehen (siehe SCOPE 4/2006), kann als symptomatisch gelten für einen Sinneswandel im deutschen Zulieferwesen. Getrieben vom Druck der Abnehmer, von Globalisierung und östlicher Billigkonkurrenz haben viele mittelständische Zulieferer in den letzten Jahren über ihr Standard- oder Katalogangebot hinaus Entwicklungskapazitäten aufgebaut. Welche technischen Mittel setzen die Unternehmen dazu heute ein und wie gehen sie organisatorisch vor?

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Verbindungstechnik: Team-Building

Beim Schloss- und Beschlaghersteller Dirak werden zur Betreuung kundenspezifischer Produktentwicklungen spezielle Engineering-Teams gebildet, die sich aus Entwicklern, Fertigungstechnikern und Kaufleuten zusammensetzen und eng zusammenarbeiten mit dem Muster- und Werkzeugbau am Stammsitz Ennepetal. Um den Produktentstehungsprozess später mit einem reibungslosen Serienanlauf abzuschließen, werden auch Mitarbeiter aus Beschaffung, Vertriebslogistik und technischer Planung in die Teams integriert. Zudem bündeln diese Teams nicht nur die Erfahrungen aus der Schloss- und Beschlagbranche, sondern auch aus dem Schaltschrankbau und dem Automotive-Bereich.

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„Durchgängiger Prozess“

Darüber hinaus nutzt das Unternehmen die Fertigungskompetenzen seines weltweiten Zulieferer-Netzwerks für die Entwicklungsarbeit. „Dabei legen wir ­großen Wert darauf, die Zusammenarbeit mit den Zulieferern als gemeinsamen Entwicklungsprozess zu gestalten, und zwar mit den gleichen hohen Maßstäben für Zuverlässigkeit, Qualität und Flexibilität, zu denen wir uns auch dem Kunden gegenüber verpflichtet sehen“, erklärt Entwicklungsleiter Dr. Klaus ­Bergmann. Weiter führt er aus: „Kernpunkt ist der durchgängige Produktentstehungsprozess, den wir als Ganzes betrachten, bewerten und optimieren. Alle organisatorischen Maßnahmen, also auch Personalauswahl, Qualifikation und Investitionen beziehen sich stets auf ein besseres Zusammenwirken aller Beteiligten unter den Gesichtspunkten Qualität, Termine und Kosten“.

Konkret gehen die Entwickler von Dirak wie folgt vor: Im ersten Schritt werden nicht nur die anstehenden Aufgaben technisch definiert, sondern auch technische und kaufmännische Rahmenbedingungen abgesteckt. Das heißt, dass man die Anforderungen des Kunden an Funktion, Gestalt, Material, Oberfläche, Einsatzgebiet sowie Qualitäts- und Umweltaspekte aus technischer Sicht betrachtet. Auf kaufmännischer Seite sind Themen wie Qualitätssicherungs- und Geheimhaltungsvereinbarung, Logistik und nicht zuletzt der Umfang der Entwicklungsleistungen und der Kosten relevant. Darauf aufbauend skizzieren die Ingenieure erste Entwürfe und diskutieren sie mit dem Kunden, um so gleich zu Beginn die optimale Richtung der Entwicklung zu definieren. Anschließend kann die Neuentwicklung zu einem präsentationsreifen Grad vorangetrieben werden. Wobei häufig mehrere Lösungsansätze entstehen, die sich in Aufwand, Design und Funktionalität oder Material unterscheiden. Präsentiert werden im ersten Schritt 3D-Daten oder 3D-Animationen sowie Konstruktionszeichnungen. Für die Herstellung von Design- oder Funktionsmustern setzt Dirak sowohl schnelle Verfahren des Rapid Prototyping als auch klassische Methoden ein. Der Kunde kann sein Produkt dann direkt in Originalgröße sichten, Gestaltungsoptionen untersuchen und erste Versuche starten.

Entwicklungsleiter Dr. Klaus Bergmann berichtet, dass sich „zwar viele Entwicklungsanfragen auf die Kernkompetenz des Unternehmens – also die Entwicklung von Verschlusssystemen – beziehen, in wachsendem Maße aber auch reine Konstruktionsaufgaben aus neuen Anwendungsbereichen zu bearbeiten sind“. Einen Grund dafür sieht er in Neuentwicklungen, die dem Kunden ihrerseits zahlreiche neue Möglichkeiten eröffnen, von seiner bisherigen Befestigungstechnik auf eine schraub- und werkzeuglos zu montierende Befestigungslösung (wie etwa D-Snap) umzusteigen. Eine erfolgreich eingeführte Produktinnovation führt also zu weiteren Entwicklungs- und Konstruktionsaufträgen von Kundenseite. Eine Art Kettenreaktion – von der Unternehmensführung durchaus erwünscht.

Eine Art Kettenreaktion

Ein weiteres Zuliefer-Unternehmen, das seit geraumer Zeit immer häufiger als Entwicklungspartner auf den Plan tritt, ist der traditionsreiche Räder-, Rollen- und Fördertechnik-Hersteller Torwegge. Für seinen Kunden Jung Hebe- und Transporttechnik in Waiblingen entwickelt er beispielsweise seit vielen Jahren hochwertige Spezialrollen. Hierbei steht oft der Einsatz neuer Werkstoffe im Mittelpunkt. Martin Maros, Technischer Leiter im Hause Jung, erinnert sich an einen konkreten Fall, bei dem „die Herausforderung nicht nur in den hohen Traglasten lag, sondern auch in dem Wunsch, das Gewicht der Rolle über einen neuen Kern aus Aluminium zu reduzieren sowie den Belag aus dem Material Juwathan Plus zu optimieren, um so das Handling für den Anwender weiter zu verbessern“. Nach diesen Vorgaben entwickelten die Techniker von Torwegge entsprechende Rollen, die dann in Feldversuchen vor Ort getestet wurden. Dabei konnte das Gewicht der einzelnen Rolle um durchschnittlich 35 Prozent reduziert werden.

Im Bereich der Produktionstechnik für den Automotive-Sektor führt der Fortschritt ebenfalls oft über Werkstoff-Innovationen. Etwa wenn ein Automobil-Hersteller längere Austauschintervalle für die Rollen an seinen Montageeinheiten fordert. In diesem Fall entwickelten die Bielefelder das Spezialmaterial Tobithane, das die Standzeit der Rollen um ein Vielfaches verlängert hat. Und auch im zweiten Geschäftsfeld des Unternehmens, dem Schienen- und Rollenprogramm für die Fördertechnik, finden sich neben vielen Standardprodukten diverse Sonderlösungen. Über zahlreiche Praxistests beim Kunden – betreut durch Fachleute von Torwegge – wurde beispielsweise für die Glasindustrie ein Röllchen geschaffen, das inzwischen massenhaft zum Einsatz kommt.

Kompetenz durch Kooperation

Volker Langenscheidt, Gesellschafter und Technikverantwortlicher, hat die neuen Produkte maßgeblich entwickelt: „Wir sehen in der individuellen Produktlösung eine besondere Stärke unseres Unternehmens. Da wir als mittelständischer Betrieb nicht alles Detailwissen über Materialien und Fertigungsprozesse vereinen können und Spezialprüfstände viel Geld kosten, ist sowohl die Kooperation mit der Fachhochschule Bielefeld als auch mit verschiedenen Experten für uns ein unverzichtbarer Bestandteil unserer Entwicklungskompetenz. So halten wir unsere Kostenstrukturen schlank und können trotzdem mit sehr hoher Effizienz und Geschwindigkeit neue Produkte und Problemlösungen entwickeln.“

Nicht nur individuelle Produktlösungen, sondern alle Serienprodukte lässt Torwegge vor der Markteinführung auf den Prüfständen der FH Bielefeld testen. Neben den Traglasten werden dort auch Geschwindigkeiten, Hindernisverhalten sowie Funktionstests der Gehäuse durchgeführt und dokumentiert. Exemplarisch für diese serienorientierte Entwicklungsarbeit ist eine Leichtlaufserie, die das Unternehmen gemeinsam mit einem Experten für Spritzgusstechnik entwickelte. Niedrige Anfahr- und Rollwiderstände minimieren hier die Belastung des Anwenders und ausgewählte Materialien vermeiden schwarze Abriebstreifen auf den Böden. Volker Langenscheidt erläutert dazu: „Aufgrund der Verwendung gleicher Baugruppen reduziert sich der Werkzeug- und Umrüstaufwand für die Produktion und die Serien lassen sich 1:1 kombinieren. Die Konstruktion der Rollen erfolgt über ein 3D-CAD Zeichenprogramm, dass computergestützte Simulationen während der Entwicklung ermöglicht“.

Seriennahe Bemusterung

Zwar ist der zunehmende Einsatz moderner Entwicklungswerkzeuge auf Seiten der Zulieferer ein deutlicher Ausdruck des Wandels vom Bauteile-Lieferanten zum Entwicklungspartner; nicht immer aber geht dieser Prozess mit Investitionen in 3D CAD- oder Rapid Prototyping-Anlagen einher. Das Unternehmen Mink-Bürsten beispielsweise, ein Spezialist für technische Bürstenlösungen, setzt bei seiner Projektarbeit mit dem Kunden konsequent auf schnelle Reaktionszeiten und eine seriennahe Bemusterung. Zwar stellt das umfangreiche Standardprogramm des Unternehmens zunächst die Basis aller Kundenanfragen dar. Hier wird per Baukastensystem ermittelt, welches Faserfeld sich für die Kundenanwendung am besten eignet und welche Körperbeschaffenheit erforderlich ist. Findet sich dabei aber keine standardisierte Lösung, geht die Anfrage in die im Servicepaket enthaltene Spezialanfertigung über.

So geschehen zum Beispiel bei der Abdichtung eines Funktionsdurchlasses im Mercedes SLK durch den Einsatz flexibler Fasern. Dank der seriennahen Bemusterung entlang des konstruktionstechnischen Anpassungsprozesses konnte hier in kurzfristig ein optimales Ergebnis erzielt werden. Zuständig für die kundenorientierte Projektarbeit ist bei Mink-Bürsten immer ein ganzes Team erfahrener Spezialisten. Sie werden aus dem Tagesgeschäft ausgegliedert und ermöglichen so eine gezielte Betreuung selbst aufwändiger Projekte. Auf diese Weise wurde auch eine neuartige Segelwaschanlage, in der Bürstenwalzen für Transport und Reinigung der Tuchbahnen eingesetzt werden, gemeinschaftlich von Mink-Spezialisten und Maschinenbau-Konstrukteuren zur Marktreife entwickelt.

In Sachen Bearbeitungszeitraum und Reaktionszeit steckt sich das mittelständische Unternehmen hohe Ziele. Ottmar Swoboda, Projektleiter bei Mink-Bürsten, beschreibt eine Besonderheit seiner Entwicklungsarbeit: „Wir setzen meist am Ende des Konstruktionsprozesses ein, wenn also andere flexible Bauteile nicht die gewünschten Resultate liefern konnten. Da ist ein schnelles Erfassen der Aufgabenstellung und eine konstruktive Arbeitsweise gefragt. Mit uns kann der Kunde übrigens auch kurzfristige Optimierungsvorhaben realisieren. Vier Wochen Lieferzeit für Sonderlösungen – bei uns klappt das fast immer“. Grundlage sowohl für die schnelle Auftragsabwicklung als auch für die individuelle Bemusterung ist, dass die komplette Bürstenproduktion vor Ort in Göppingen-Jebenhausen angesiedelt ist – kombiniert mit einer eigenen Spritzgussabteilung. So lassen sich Muster für kundenorientierte Komplettlösungen zeitnah produzieren und die Projektmitarbeiter haben die Serienfertigung stets im Blick.

Wissen schafft Partner

Ein maßgeblicher Faktor für die Arbeit der Projektabteilung ist auch der interne Wissenstransfer. In der Praxis bedeutet das: Dem Kunden steht ein Ansprechpartner zur Verfügung, der von den ­Erfahrungen seiner Kollegen aus anderen Anwendungsbereichen profitiert. ­„Unser branchenübergreifender Erfahrungsschatz kommt in jeder unserer Entwicklungen gezielt und direkt dem Kunden zugute. Dabei verhilft uns der beständige Austausch innerhalb unserer Teams zu einer ganzheitlichen Sichtweise, die auch dem Kunden neue Perspektiven bietet“, erläutert Peter Schwarz, der Projektleiter im Bereich Entgratung von Aluminiumfelgen.

Die gesamte Informationspolitik des Bürstenherstellers trägt diesem Aspekt Wissenstransfer Rechnung. Andreas Schmiedel, ebenfalls Projektleiter eines Mink-Entwicklungsteams, sagt: „Wir selber wissen ja, was wir zu leisten im Stande sind. Dieses Spektrum muss aber auch dem Kunden vermittelt werden, damit gemeinsam Ideen entstehen können. So können wir und der Auftraggeber als echte Partner in der Konstruktion agieren“.

Ein Ziel, viele Wege

Beim Veränderungsprozess vom Teilelieferanten zum Entwicklungspartner nutzen die mittelständischen Zuliefer-Unternehmen je nach Branche, Firmengröße und Kundschaft verschiedene Möglichkeiten. Auffallend ist neben dem zunehmenden Einsatz moderner Entwicklungstechnologien der Trend zum Team-Building: Meist interdisziplinär ausgerichtete Arbeitsgruppen werden gebildet, die – oft abseits des Tagesgeschäfts – mit den Konstrukteuren der Kunden zusammen arbeiten.

Ergänzend dazu setzen viele Zulieferer auf Praxistest beim Kunden, den Know-how-Transfer innerhalb des eignen Lieferanten-Netzwerks oder die Kooperation mit Hochschulen. Eine Alternative zu Investitionen in 3D CAD oder Rapid Prototyping scheint nach wie vor die seriennahe Bemusterung. Voraussetzung dafür ist freilich eine entsprechend flexible Serienproduktion vor Ort, die den direkten Zugriff ermöglicht.Michael Stöcker stoecker@hopp.de

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