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SchweißstromquelleFronius: Bessere Qualität dank zweiter Generation des „kalten Lichtbogens“

Schweißstromquelle: Fronius: Bessere Qualität dank zweiter Generation des „kalten Lichtbogens“

Fronius hat den Cold-Metal-Transfer-Schweißprozess jüngst auf die modernste Schweißstromquelle des Unternehmens, die TPS/i, gebracht. Mit der zweiten Generation des „kalten Lichtbogens“ lässt sich in vielen Anwendungen mit bisher nicht erreichter Qualität, Einfachheit und Prozesssicherheit robotergestützt schweißen.

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Roboter-PlasmaschneidanlageDrastisch reduzieren

konnte Edelstahl-Verarbeiter AMS seine Fertigung mit einer Roboter-Plasmaschneidanlage von Cloos. Statt zwei Tagen Handarbeit benötigt die neue Anlage nur noch höchstens vier Stunden – inklusive Programmierung und Simulation – , um alle Löcher und Konturen in dicke Stahlbleche von Behälterböden zu schneiden.

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Roboter-Plasmaschneidanlage: Drastisch reduzieren

AMS entschied sich aus mehreren Gründen für die Systemlösung aus Haiger. Der Anbieter von Schweiß- und Robotertechnik überzeugte die Sachsen beispielsweise durch einen stabilen Stahlbau. Denn bei acht Meter Länge, drei Meter Breite und einem Meter Hubhöhe kommt es bei vielen Portalen zu Verbiegungen. Mit der neuen Anlage ist es möglich, vollautomatisch dreidimensionale Zuschnitte an verschiedenen Behälterböden bis zu einer Materialdicke von 50 mm einzubringen. Die Böden können bis zu 1.500 mm hoch sein und einen Durchmesser bis 4.000 mm haben. Derzeit werden Materialdicken bis 25 mm verarbeitet, die Anlage ist ausgelegt für bis zu 50 mm starke Edelstähle. Gleichzeitig ist es möglich, ebene Bleche wie den Mantel inklusive aller darin enthaltenen Stutzenkonturen und Ausschnitte oder die Transportösen eines Behälters zu schneiden und zur Schweißnaht-Vorbereitung anzufasen. Außerdem hat Plasma-Schneid-Hersteller Kjellberg einen „Anreiß-Modus“ in die Steuerung integriert, damit der leistungsreduzierte Plasmastrahl die Edelstahl-Oberfläche nur dort anritzt, wo später eine Schweißnaht positioniert wird.
Cloos stattete das Portal mit einem Sechs-Achsen-Roboter (Romat 350) aus. Neben dem Plasma-Brenner ist an dessen Arm ein taktiler Tastkopf installiert, der zu Messvorgängen pneumatisch in Position geklappt wird. Über diesen Tastkopf vermisst die Anlage zunächst den zu fertigenden Boden und bringt Markierungen an, über die der Boden später passgenau auf dem Behältermantel positioniert und verschweißt werden kann. Dann ermittelt die Anlage die Stelle, an der anschließend der Ausschnitt geschnitten wird und erledigt den Ausschnitt. Phasen bis 45° sind dabei möglich. Ein Standardboden von 1400 Millimeter Durchmesser mit zwölf Stutzen braucht etwa 80 Minuten Messzeit und nur 13 Minuten Schneidzeit – unerheblich, ob axiale oder radiale Löcher geschnitten werden. ms

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