3D-Druck

Salomon druckt Schuhsohlen mit Stratasys Dimension 1200es

Um die Entwicklung seiner Produkte zu beschleunigen und generell die Kontrolle und Flexibilität zu verbessern, entschied sich der Sportausrüster Salomon für die Anschaffung eines eigenen 3D-Drucksystems. Zum Einsatz kommt der 3D-Drucker Dimension 1200es von Stratasys. Er bringt entscheidend die Entwicklung von Sohlen voran.

Salomon erstellt und testet Sohlen-Prototypen für seine Schuhe mit einem 3D-Drucker und reduziert so Kosten und Vorlaufzeiten.

Trail-Running, Wandern und Klettern, Adventure-Racing, Skifahren und Snowboarding – der Sportausrüster Salomon designt und fertigt Produkte für verschiedene Sportbereiche in mehr als vierzig Ländern auf fünf Kontinenten. Das im Jahr 1947 gegründete Unternehmen ist stolz auf sein Engagement für die Weiterentwicklung im Bergsport, seine Produktinnovationen, deren Qualität und exzellente Verarbeitung. Das zentrale Werkzeug im Designprozess bei Salomon ist ein Dimension 1200es 3D-Drucker mit FDM-Technologie von Stratasys. Dieser 3D-Drucker verfügt über den größten Bauraum von allen Performance-3D-Druckern der Stratasys Design-Serie. Dank seiner FDM-Technologie druckt er mit echtem thermoplastischen ABS plus-Kunststoff in neun Farben. Er verfügt über eine Wahlmöglichkeit zwischen höherer Auflösung oder schnellerem Drucken, mit einer Schichtstärke von 0,254 Millimeter beziehungsweise 0,33 Millimeter. Das Unternehmen Salomon 3D-druckt beispielsweise Sohlen-Prototypen für Wander- und Trail-Running-Schuhe in ABS plus und prüft damit problemlos Volumen und Form. „Dank unseres eigenen 3D-Drucksystems hier im Unternehmen konnten wir unsere Arbeitsprozesse revolutionieren und generell die Kontrolle und Flexibilität verbessern“, erklärt CAD-Ingenieur Emilien Arbez. Der 3D-Drucker werde mit wachsendem Erfolg beim Prototyping für Schuhsohlen eingesetzt und habe den Prozess schneller und wirtschaftlicher gemacht. „Hohe Präzision ist besonders wichtig für die Entwicklung und Überprüfung der Anforderungen an Trittfläche und Bodenhaftung“, beschreibt er.

Anzeige
Ein 3D-gedruckter Prototyp kann auf Volumen, Form, Tritt und Haftung getestet werden, bevor er in die Produktion geht.

Der Dimension 1200es verwendet ABS plus Thermoplast-Kunststoff zum Bau der Modelle. Die praktischen geschlossenen Kartuschen mit den Modell- und löslichen Stützmaterialien lassen sich problemlos und einfach einsetzen.

Dank des betriebsinternen 3D-Druckers kann Salomon Änderungen sofort umsetzen.

Im Innern des 3D-Druckers werden Kunststofffilamente durch eine Röhre zum Druckkopf befördert. Dort werden sie erhitzt, bis sie einen halbflüssigen Zustand erreichen und anschließend in dünnen, präzisen Schichten extrudiert. Die Bauplattformen bieten eine stabile Plattform, auf der der Prototyp entsteht. Nach dem Druck entnehmen die Konstrukteure einfach die wiederverwertbare, flexible Kunststoffbauplattform aus dem 3D-Drucker und lösen das Modell ab.

Internes Prototyping spart Geld

Vor der Investition in den 3D-Drucker hat das Team die Fertigung aller seiner 3D-gedruckten Prototypen extern vergeben. „Früher hatten wir nur sehr wenig Kontrolle über die Arbeitsabläufe, d. h. nachdem die Dateien abgeschickt waren und die Fertigung in Asien begonnen hatte, gab es keine Möglichkeit mehr für Änderungen in letzter Minute“, so Arbez weiter. „Zudem waren die Kosten sehr viel höher und wir mussten bis zu drei Wochen auf die 3D-gedruckten Sohlen warten.“

Jetzt sind Arbez und seine Kollegen viel unabhängiger: Ein erheblicher Anteil des Prototypings für die etwa 40 Produktneuheiten im Jahr kann nun betriebsintern erledigt werden. Das Gleiche gilt für die strategischen Projekte der Forschungs- und Entwicklungsabteilung und die Modelle in frühen Entwicklungsstadien. Insbesondere erlaubt die kurze Bearbeitungszeit mit dem betriebsinternen 3D-Drucker Salomon, mit wenig Aufwand Prototypen von Sohlen zu fertigen, und lässt, wenn nötig, noch Luft für kontinuierliche Überarbeitungen. „Wir starten einen Druckauftrag über Nacht, und wenn wir am nächsten Tag in den Betrieb kommen, können wir das Bauteil direkt analysieren“, erklärt Arbez. „Sind Änderungen nötig, überarbeiten wir das Design und der neue Prototyp steht am Ende des Tages zur Verfügung.“

Das Designteam von Salomon verwendet den 3D-Drucker auch für Tests in anderen Produktgruppen, wie Skibrillen und Skibindungen. Die Bindungen werden designt, 3D-gedruckt und auf Skier montiert. Das Team prüft anschließend die Abmessungen und Proportionen, um korrekten Sitz und einwandfreie Funktionalität zu gewährleisten. Arbez schätzt, dass der 3D-Drucker bis Ende des Jahres über 300 Teile produzieren und für enorme Kosteneinsparungen verantwortlich sein wird. „Zusätzlich zur verbesserten Flexibilität kostet die betriebsinterne Lösung unserer Prototyping-Anforderungen im Vergleich zur externen Zuliefervariante nur in etwa ein Drittel“, sagt Arbez. „Tatsächlich beläuft sich die Einsparung seit der Inbetriebnahme auf schätzungsweise 24.000 Euro.“ Arbez ist auch sehr interessiert an der Multimaterial-3D-Drucktechnologie von Stratasys. „Für zukünftige Anwendungen wäre die Kombination von weichen und festen Materialien in einem Werkstück zur Herstellung von Sohlen mit variabler Festigkeit ein großer Vorteil.“ Er resümiert: „Das Nonplusultra wäre für uns, Trail-Running-Schuhe vor Ort im 3D-Druck zu fertigen, anzuziehen und direkt damit loszulaufen. Mit der ständig voranschreitenden 3D-Drucktechnologie ist das sicher bald möglich.“ ee

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

3D-Druck

Popp druckt Prototypen selbst

Nicht nur bei der Entwicklung einer Patientenliege zur Verwendung in Kernspintomografen setzt Medizintechnik-Hersteller Popp auf den X400-3D-Drucker von German Reprap. Konkret ging es bei dem Projekt um einen Wickelkörper für eine Drehvorrichtung,...

mehr...
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige