Cloos-Schweißanlage bei Rittal optimiert

Erfolgreicher Performance Check

Für das Schweißen der Schaltschrankrahmen von Rittal sind am Standort Rittershausen mehrere Anlagen des Haigerer Schweißspezialisten Carl Cloos Schweißtechnik im Einsatz. Kürzlich hat ein Projektteam eine der Fertigungslinien optimiert, die von hoher Bedeutung für die gesamte Fertigung ist. Die Produktivität der vollautomatisierten Anlage stieg damit erheblich.

Die verkettete Anlage besteht aus insgesamt 15 Robotern und ist von enormer Bedeutung für die gesamte Fertigung.

Am Standort Rittershausen produziert Rittal Schaltschränke für die Industrie - beziehungsweise Racks für IT-Anwendungen - in unterschiedlichen Ausführungen, welche die Basis für Systemlösungen darstellen. Insgesamt betreibt Rittal sechs Schweißanlagen von Cloos, darunter zwei vollautomatisierte Fertigungsanlagen. Diese bestehen jeweils aus 15 beziehungsweise 13 verketteten Robotern, etlichen Manipulatoren und umfangreicher Steuerungstechnik, die die Fertigungsabläufe koordiniert. Hier werden Schaltschrankrahmen verschweißt, deren Länge, Breite und Höhe individuell stark variieren kann. Die Werkzeuge verstellen sich automatisch gemäß Fertigungsplan auf die jeweils gewünschte Größe, die aus über 1800 Schaltschrankmodellen gewählt wird. So verlassen pro Schicht hunderte geschweißte Schaltschrankrahmen jede der beiden Anlagen.

Kontinuierliche Verbesserung im Fokus

"Um unseren Kunden die Schaltschränke innerhalb von 24 Stunden zur Verfügung zu stellen, laufen die Fertigungslinien Tag und Nacht durch und sind teils auch am Wochenende in Betrieb", erklärt Gerhard Puhl-Turian, Abteilungsleiter Rohfertigung bei Rittal in Rittershausen. "Die Anlagen sind von höchster Bedeutung für die gesamte Schaltschrankfertigung, da hier sämtliche Serienschrankgerüste geschweißt werden. Wir legen daher großen Wert auf ein kontinuierliches Verbesserungsmanagement", betont Puhl-Turian.

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Ein Projektteam, bestehend aus Cloos- und Rittal-Mitarbeitern, hat den komplexen Fertigungsablauf sowie die Verfahrenstechnik genau unter die Lupe genommen. An den komplexen Anlagen wurden umfangreiche Analysen in Form von Filmaufnahmen und Zeitmessungen einzelner Prozesse innerhalb des Fertigungsablaufs durchgeführt.
Bei den Untersuchungen wurde auf folgende Kriterien besonderes Augenmerk gelegt: Taktzeit, Schweißnahtqualität, Prozesssicherheit und Nacharbeit. Hier hat Cloos Rittal konkrete Werte zur Verbesserung vertraglich zugesichert. Außerdem sollten die Instandhaltungs- und Betriebsmittelkosten gesenkt werden.

Ergebnis übertrifft Erwartungen deutlich

Durch den Einsatz neuester Cloos-Technologie und einen umfangreichen Umbau der Anlage konnten die genannten Kriterien erheblich verbessert werden. Die permanenten Analysen des Produktionsprozesses und die daraus abgeleiteten Optimierungsmaßnahmen führten zu einer stetigen Stabilität und Verbesserung der Produktivität. Die Taktzeiten konnten erheblich verbessert und die Störzeiten permanent verringert werden. Damit stellt Rittal eine noch höhere Produktverfügbarkeit sicher und kann seine Kunden noch schneller bedienen.

Auch die Aufwendungen für die Instandhaltung konnten durch den Einsatz eines neuen MAG-Pulse-Schweißverfahrens deutlich reduziert werden. Eine besondere Herausforderung stellte die erforderliche flache Schweißnaht dar, damit die Türen der Schaltschränke gut schließen. Bei der ursprünglichen Anlage wurde das Plasma-Pulver-Schweißverfahren eingesetzt, das wegen seiner hohen Oberflächenqualität gut für das Verschweißen der Rahmen geeignet ist. Jedoch ist dieses Verfahren wartungsintensiver als das neue MAG-Pulse-Schweißverfahren und die Instandhaltungskosten sind vergleichsweise höher. Durch den Einsatz des verschleißarmen MAG-Pulse-Schweißverfahrens konnten diese Kosten bei gleichbleibender Schweißnahtqualität erheblich gesenkt werden.

Projektteam plant weitere Optimierungen

Der Anlagenumbau wurde detailliert geplant und reibungslos umgesetzt. Das gesamte Projekt wurde schrittweise während der Wochenenden und der produktionsfreien Zeit an Feiertagen realisiert, um jeglichen Produktionsausfall zu vermeiden. "Die Zusammenarbeit war sehr zielorientiert", hebt Puhl-Turian hervor. "Ein hohes Maß an Disziplin, Kreativität und Erfahrung aller Beteiligten führten zu dem positiven Ergebnis, das unsere Erwartungen übertroffen hat", so Puhl-Turian weiter. Er sieht einen großen Vorteil in der räumlichen Nähe zu Cloos, da Ersatzteile innerhalb einer halben Stunde geliefert werden können.

Das Projektteam berät sich auch in Zukunft und arbeitet an neuen Ideen, um die Anlage weiter zu verbessern. Aufgrund des ausgezeichneten Ergebnisses des Performance Checks optimieren Rittal und Cloos derzeit die zweite Fertigungslinie im Werk Rittershausen. Beide Partner möchten die Zusammenarbeit künftig intensivieren und Anlagen an weiteren Standorten optimieren. kf

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