Scope Online - Industriemagazin für Produktion und Technik
Sie befinden sich hier:
Home> Betrieb + Beschaffung> Techno-SCOPE> Scharte ausgewetzt

Manufacturing-Execution-SystemeDie selbstregelnde Fabrik

Mobile MES-Anwendungen mit Hydra von MPDV

Begriffe wie Selbstregelung, Selbstoptimierung oder selbstlernende Maschinen tauchten bereits in den Anfängen der Industrie 4.0 auf. Sie halten sich hartnäckig, werden in jüngster Zeit sogar häufiger genannt.

…mehr

SchleifautomatScharte ausgewetzt

Ein neues Verfahren in der Werkzeugherstellung verbessert die Bearbeitung von Oberflächen und erhöht dadurch auch die Produktivität der verarbeitenden Industrie. So bietet die neue Generation des Aluspeed VHM-Schaftfräsers von Hahn+Kolb zudem eine bis zu 40 Prozent höhere Standzeit.

sep
sep
sep
sep
Schleifautomat: Scharte  ausgewetzt

Die neue Technologie des so genannten Schleppfinish-Verfahrens der Aluspeed-Schaftfräser erhöht bei der Zerspanung die Prozesssicherheit und steigert gleichzeitig die Produktivität. Die Werkzeuge, wie beispielsweise der VHM Schaftfräser, werden kontrolliert in einem speziell für den jeweiligen Bedarf ausgelegten Zyklus durch einen Behälter mit Schleif- oder Poliergranulat geführt. Hierbei werden die Schneidkanten definiert verrundet und die Spanflächen poliert.

Die Verrundung der Schneidkanten sorgt für eine absolut homogene Schneidkante, erhöht so die Standzeit um bis zu 40 Prozent und verbessert die Oberflächengüte bei der Zerspanung, da keine Rastermarken entstehen. Gleichzeitig werden die Schneidkantenausbrüche auf bis zu 50 Prozent verringert. Ingo Reinhardt, Produktmanager von Hahn+Kolb, betont außerdem die verbesserte Laufruhe im Einsatz, die gestiegene Prozesssicherheit sowie die verringerte Aufbauschneidenbildung und die verbesserte Haftfähigkeit von Beschichtungen. Das Glätten und Polieren der Werkzeuge entfernt Droplets in der Spannut, welches das Fließverhalten der Späne optimiert und für weitere Prozesssicherheit sorgt. Darüber hinaus vermindert das Schleppfinish-Verfahren den Kraftaufwand der Zerspanung, verbessert die Laufruhe des Fräsers und reduziert die Temperatur an der Schneide. Insgesamt erreicht die neue Technologie eine verminderte Kerbwirkung und verhindert das Abplatzen der Hartstoff-Schichten.

Anzeige

Bestehende Verfahren sind teuer

Bereits seit vielen Jahren werden in der Werkzeugindustrie die Schneidkanten bearbeitet. Bei den bestehenden Technologien erhalten die Schneidkanten aber nur einen so genannten Kantenbruch, der wiederum weitere Schneidkanten erzeugt. Schneidkanten-Ausbrüche und höhere Kräfte bei der Zerspanung sind die Folge. Außerdem müssen nach einem Schneidkantenbruch die Spanflächen in einem weiteren Arbeitsschritt poliert werden, um einen optimalen Spanabfluss zu gewährleisten. „Diese Verfahren sind aber sehr teuer“, erklärt Ingo Reinhardt. Durch die neue Schneidkanten-Verrundung im Schleppfinish-Verfahren werden diese negativen Effekte eliminiert, da keine weiteren Kanten entstehen und die Oberfläche gleichzeitig poliert wird.

„Beim schleifenden Herstellungsprozess von Zerspanungswerkzeugen bekommt die Schneide Mikroausbrüche und ist nicht klar definiert“, weiß der Produktmanager. „Man nennt diesen Effekt „Schartigkeit der Schneide“.“ Die daraus resultierende Kerbwirkung wirkt sich negativ auf Standzeit, Prozessstabilität und Oberflächengüte aus. Diese Probleme werden mit dem jetzt entwickelten Verrundungsprozess aufgehoben. Dank des neuen Verfahrens lassen sich die jeweiligen Aufgabenstellungen an die Werkzeuge genau definieren.

Für ein optimales Finish ist die Wahl der richtigen Schleifkörper von enormer Bedeutung. Qualität, Form und Größe sowie das Material der Schleifkörper entscheiden über die perfekte Oberfläche. In einem fortwährenden Entwicklungsprozess wird die Qualität der Zerspanungswerkzeuge durch die Parametrierung der Granulate, Polierzeiten sowie Verfahrwege abgestimmt und auf den jeweiligen Bearbeitungsfall hin optimiert.

Bei der Kantenverrundung eines Zerspanungswerkzeuges aus Hartmetall dauert der Bearbeitungsprozess je nach Verrundungsgrad bis zu 20 Minuten. „Die Überlegenheit des neuen Präzisionsfinishs gegenüber bestehenden Verfahren liegen in der sehr hohen Reproduzierbarkeit im μ-Bereich bei exakter Verrundung der Schneiden und gleichzeitigem Glätten der Spannut“, erklärt Ingo Reinhardt.

Beim Glätten und Polieren liegt die Bearbeitungszeit bei beschichteten Werkzeugen bei zwei bis drei Minuten, bei unbeschichteten Werkzeugen dauert sie zwischen fünf und 30 Minuten. Durch die Geometrie und Anordnung der Werkzeughalter steht die jeweilige Werkzeuggeometrie dem Verfahren nicht entgegen, sondern wird für die Bearbeitung genutzt. „Auch zeigt das Präzisionsfinish-Verfahren seine Vorteile durch die deutliche Verringerung von Aufbauschneiden durch glattere Oberflächen in den Spanräumen“, betont Ingo Reinhardt. „Dadurch erhöht sich die Schneidgeschwindigkeit bei drastisch erhöhter Lebensdauer der Werkzeuge.“ hs

Anzeige
Diesen Artikel …
sep
sep
sep
sep
sep

Weitere Beiträge zum Thema

Schleifautomat: In ein Gewitter geraten

SchleifautomatIn ein Gewitter geraten

ist nicht angenehm – auch nicht, wenn dieses aus kleinen Symbolen besteht. Ob auf Tastatur, Monitor, Handy oder Organizer: Die visuellen und baulichen Miniaturen strapazieren das Auge und ermüden den Anwender elektronischer Geräte.

…mehr
Schleifautomat, Lohnfertiger: Scharf schleifen und rechnen

Schleifautomat, LohnfertigerScharf schleifen und rechnen

Bisher hat der Lohnfertiger EZU verschlissene Spiralbohrer oft direkt entsorgt – statt nachschleifen waren Neue preiswerter. Seit dem Kauf des Schleifautomaten XPS-16 wird jeder Bohrer bedienerlos geschliffen. Das Beste: der Automat zahlt sich binnen sieben Monaten aus.…mehr

Weitere Beiträge zu dieser Firma

Härteprüfgerät

HärteprüfgeräteHärtewerte schnell ermitteln

Schnelle Härteprüfung, eine Labor-Themenwelt und ein Universal-Prüfgerät als Jubiläums-Edition: Auf der diesjährigen Control stellt Hahn+Kolb sein breites Portfolio im Bereich Qualitätssicherung vor.

…mehr
News: Spatenstich für neue Hahn+Kolb-Zentrale

NewsSpatenstich für neue Hahn+Kolb-Zentrale

Mit dem Spatenstich startete am vergangenen Donnerstag offiziell der Bau der neuen Unternehmenszentrale von Hahn+Kolbin Ludwigsburg. Werner Spec, Oberbürgermeister der Stadt Ludwigsburg, und Gerhard Heilemann, Sprecher der Geschäftsleitung, bewegten gemeinsam mit Vertretern der Stadt Ludwigsburg, der Würth-Gruppe sowie der beteiligten Architekturbüros symbolisch die ersten Schaufeln Erde auf dem rund 48.000 m² großen Areal in der Ludwigsburger Weststadt. Bis August 2013 entstehen hier die Hauptverwaltung, die Hahn+Kolb Akademie sowie das weltweite Logistik-Zentrum des Werkzeug-Dienstleisters.

…mehr

Weitere Beiträge in dieser Rubrik

Bode Analyzer Suite V 3.00 von Omicron Lab

NetzwerksanalysatorenKostenlos erweitert

Mit der Veröffentlichung der neuen Bode Analyzer Suite V 3.00 von Omicron Lab stehen allen Nutzern des vektoriellen Netzwerks-Analysators Bode 100 zusätzliche neue Messmethoden und Funktionen zur Verfügung.

…mehr
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Neue Stellenanzeigen

Direkt zu:


ExtraSCOPE


TrendSCOPE


Robotik in der industriellen Fertigung