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Manufacturing-Execution-SystemeDie selbstregelnde Fabrik

Mobile MES-Anwendungen mit Hydra von MPDV

Begriffe wie Selbstregelung, Selbstoptimierung oder selbstlernende Maschinen tauchten bereits in den Anfängen der Industrie 4.0 auf. Sie halten sich hartnäckig, werden in jüngster Zeit sogar häufiger genannt.

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Internet-Marktplatz u. DienstleistungenActio statt Reactio

Üblicherweise erfolgen Bestellungen in der Industrie per Lieferabruf: Das einkaufende Unternehmen ruft bestimmte Warenmengen zu bestimmten Terminen innerhalb eines übergeordneten Jahresrahmenvertrages ab. Dabei werden diese Abrufe bis heute immer noch zu einem sehr hohen Prozentsatz per Post oder Fax übermittelt.

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Techno-SCOPE: Actio statt Reactio

Hauptproblem des herkömmlichen Bestellverfahrens ist, dass keine Transparenz über den Gesamtbestand in der Lieferkette gegeben ist – weder beim Kunden, noch beim Lieferanten. So kommt es immer wieder zu Produktionsausfällen infolge von Bestandsunterdeckung, da bestimmte Fertigungsteile nicht mehr beziehungsweise noch nicht im Lager verfügbar sind. Dieser Unterdeckung versuchen Unternehmen durch hohe Lagerbestände beizukommen, was wiederum zu unnötigen Kosten führt.

Der Lieferant handelt streng nach Lieferabruf und hat daher wenig Spielraum, die eigene Produktion und den Transport zum Kunden zu optimieren. Mangelnde Informationstransparenz und undurchsichtige Schnittstellen schaffen zusätzliche Probleme. Sowohl auf Hersteller- als auch auf Zuliefererseite ist man mehr mit Troubleshooting als mit Prozessoptimierung beschäftigt.

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Lieferabruf passé

Angesichts steigenden Wettbewerbs und Kostendrucks ist eine engere Verzahnung von Herstellern und Zulieferern notwendig, um die Produktion unter Kosten-, Zeit- und Qualitätsgesichtspunkten zu verbessern. Hier setzt der VMI-Prozess an. Er optimiert den Teilefluss zwischen Zulieferern und Herstellern. Entscheidend ist, dass der Lieferant über den realen Verbrauch einer Komponente bei seinem Kunden informiert wird. Er erhält genaue Informationen über den Lagerbestand seines Abnehmers und über aktuelle Nachfragen, die beim diesem aufgetreten sind. Diese Information nutzt der Lieferant für seine Produktions- und Anliefersteuerung. Er kann nun innerhalb zuvor vereinbarter Bestandsober- und -untergrenzen agieren und übernimmt so die Verantwortung für die Nachschubplanung seiner Produkte beim Kunden. Er bestimmt auch den optimalen Auffüllzeitpunkt. Man spricht hier von der Umkehr des Pull-Prinzips in ein Push-Prinzip.

Umdenken erforderlich

VMI gewinnt immer stärker an Bedeutung, wenn es darum geht, die Leistungen in der Logistikkette zu verbessern und kosteneffiziente und kundenorientierte Lagerhaltung zu betreiben. Allerdings setzt dieser neue Ansatz Vertrauen zwischen Lieferanten und Abnehmern voraus, schließlich erhalten die Lieferanten einen tiefen Einblick in die Bestandssituation ihrer Kunden. Außerdem erfordert VMI auch ein Umdenken seitens der Lieferanten. Allein mit der Einführung einer innovativen Technologie ist es nicht getan, denn der Lieferant hat nun dort eine aktive Rolle, wo er bislang reaktiv war. Aus Projekterfahrungen hat Johannes Keller, verantwortlicher Direktor bei Supplyon für das Thema VMI, gelernt, „dass es gerade für einen kleineren Lieferanten sinnvoll ist, zunächst mit wenigen Teilen in den VMI-Prozess einzusteigen und sich die Vorteile Schritt für Schritt zu erarbeiten“.

Das Konzept birgt große Chancen für die Produktionsplanung und für die Bestandsoptimierung zwischen Zulieferern und kann als erster Schritt zu einer näheren Kunden-Zulieferer-Beziehung gesehen werden. Außerdem gilt es oftmals als Voraussetzung für Collaborative Planning, die Synchronisierung von Planungsprozessen durch mehrere Geschäftspartner mit dem Ziel der Produktionsoptimierung.

Supplyon, Anbieter von Internet-Services in der Automotive-Industrie, stellt eine auf SAP ICH (Inventory Collaboration Hub) basierende VMI-Applikation zur Verfügung. Hierbei handelt es sich um eine Web-basierte Plattform, auf der Unternehmen und ihre Lieferanten gemeinsam Lagerbestände kontrollieren und Bestellprozesse abwickeln können. Diese IT-Lösung steuert den Lagerbestand elektronisch und automatisiert. Alle Beteiligten haben innerhalb des Systems eine gemeinsame Sicht auf Lagerbestände, Bruttobedarfe, Bestandsstatus und Bestandsentwicklungen. Hierzu zählen auch die so genannten Unterwegsbestände. Das sind diejenigen Teile, die gerade geliefert werden. Zudem kann der Zulieferer Lieferungen simulieren und avisieren. So hat der Lieferant die Möglichkeit, eigenständig zu entscheiden, wann er welche Mengen liefert. Der Disponent auf der Herstellerseite kann sich durch die Abgabe dieser Verantwortung auf seine Kernaufgaben konzentrieren und die Zeit, die er bisher mit dem Management von einzelnen Lieferabrufen und deren Nachverfolgung verbracht hat, anderweitig einsetzen.

Auf diese Weise lassen sich sowohl auf Kunden- wie auf Lieferantenseite Lager-, Fracht- und Verwaltungskosten senken. Auch die Vermeidung von Produktionsausfällen sowie Überstunden in der Produktion sind positive Effekte des Einsatzes von Vendor Managed Inventory. Darüber hinaus erhöht VMI den Lagerumschlag, die Kapazitätsauslastung der Produktion sowie die Qualität der Lieferantenbeurteilung.

Blick in die Praxis

Bereits angewendet wird dieses Konzept bei Bosch. Der Konzern möchte mittels VMI Lieferanten und Kunden auf der Basis transparenter Verbrauchs- und Bedarfsinformationen enger miteinander verzahnen. Die Bosch-Werke sollen weltweit ihre Lieferanten über die VMI-Applikation von Supplyon anbinden. In Europa und Amerika arbeiten bereits 15 Werke mit der Lösung des Münchner Unternehmens. Außerdem soll VMI auch bei Bosch-internen Zulieferungen eingesetzt werden. Damit ist das Unternehmen einen großen Schritt weiter auf dem Weg hin zu einer verbrauchsgesteuerten Anlieferung über Kanban beziehungsweise zu einer möglichst produktionssynchronen Fertigung und Anlieferung durch den Lieferanten.Dr. Alexander Pschera/sg

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