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Faserverbundanlage„Made in Germany“ für Indien

kommt manchmal aus dem hessischen Michelstadt. So geschehen, als sich Professor Dr. Gerhard Ziegmann von der TU Clausthal im Herbst 2006 an den Anlagenbauer Tartler wandte. Dem Leiter des Instituts für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik lag die Anfrage eines indischen Herstellers von Sportflugzeugen vor, der auf der Suche nach einer neuen Lösung für das Benetzen von Fasermatten für die Produktion großflächiger Flügel- oder Rumpfteilen war. Als Spezialist auf dem Gebiet der Kunstharz-Applikationstechnik nahm sich Tartler dieser Aufgabe an. In nur sechs Monaten projektierte, konstruierte und montierte er eine neuartige Harzauftraganlage für die sogenannte Prepreg-Fertigung. Diese Zwei-Komponenten-Systemlösung bringt Epoxy- oder Vinylester-Harze kontinuierlich und mit hoher Präzision in Fasermatten ein und zeichnet sich durch eine hohe Wirtschaftlichkeit aus.

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Faserverbundanlage: „Made  in Germany“  für Indien

Die Anlage besteht aus zwei Funktionseinheiten: Der Dosier- und der Applikations-Einheit. Bei der Dosier- und Mischeinheit handelt es sich um eine modifizierte Anlage aus der Nodopur-Serie von Tartler, die ausgelegt ist für die Verarbeitung großer Volumen von bis zu 40 Liter Kunstharz pro Minute. Meist wird sie durch die Koppelung mit Zuführ- und Entnahmevorrichtungen in automatisierte Fertigungslinien integriert. Sie verfügt über eine moderne Steuerung (Siemens), ermöglicht Dosierverhältnisse von 100:10 bis 10:100 (im Fall der Prepreg-Anlage 100:1,5 bis 100:3) und ist mit einer automatischen Volumenstrom-Regelung ausgerüstet. In der Anlage steht der Schaltschrank zudem unter leichtem Überdruck, so dass keine Fasern (Filamente) in die Steuerung eindringen können und der störungsfreie Dauerbetrieb gewährleistet ist.

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In der Applikationseinheit werden die jeweils vorgewählten Matten abgerollt, eingezogen und mit einer exakt dosierten Matrix aus Epoxy- oder Vinylesterharz getränkt. Dazu wird das Kunstharz auf eine Spezialfolie aufgetragen und verteilt sich über die Kapillarwirkung der Fasermatten gleichmäßig in der anschließend eingezogenen Matte. In einem synchronisierten Prozess wird nun von oben eine Deckfolie aufgebracht und angepresst. Das sichert die optimale Verbindung von Matte und Matrix. Mit Kunstharz getränkt und in Folie gebettet, wird die getränkte Matte anschließend wieder aufgerollt und steht für die Weiterverarbeitung bereit. Handlingvorrichtungen für die Rollenzufuhr, das Einlegen der Matten und die Entnahme der benetzten Fasermatten sichern der kontinuierlichen Durchlauf. Durch die Kombination von präzise gesteuerter Dosier- und Mischtechnik mit synchronisierter Applikationstechnik und passender Handling-Peripherie entstand eine höchst produktive Systemlösung für den Kunstharzauftrag. Inzwischen verrichtet die mit deutschem Engineering-Knowhow realisierte Anlage im fernen Indien treue Dienste.

Seit über zwanzig Jahren ist die Firma Tartler mit ihren Zwei- und Mehrkomponenten Dosier- und Mischanlagen auf dem Gebiet der umweltfreundlichen Verarbeitung von Expoxyharzen, PU-Vergussmassen, Silikon und anderen flüssigen Kunstharzen international erfolgreich tätig. ms

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