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Manufacturing-Execution-SystemeDie selbstregelnde Fabrik

Mobile MES-Anwendungen mit Hydra von MPDV

Begriffe wie Selbstregelung, Selbstoptimierung oder selbstlernende Maschinen tauchten bereits in den Anfängen der Industrie 4.0 auf. Sie halten sich hartnäckig, werden in jüngster Zeit sogar häufiger genannt.

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Aluminium-FeingussAluminium im Feinguss

ist eine häufig angewandte Kombination, wenn Komponenten für den Apparate- und Gerätebau in Optik und Messtechnik zu fertigen sind. Denn im Vergleich mit anderen Verfahren bietet der Feinguss hier überzeugende Qualitäts- und Kostenvorteile. Ein treffendes Beispiel dafür ist die Entwicklung und Herstellung eines hochwertigen Prismengehäuses für ein neues Teleskop des Tiroler Unternehmens Swarovski Optik.

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Techno-SCOPE: Aluminium im Feinguss

Bei der Konstruktion dieses Gehäuse mussten eine Fülle verschiedener Anforderungen unter einen Hut gebracht werden: Eine große Anzahl von Befestigungspunkten, der Wunsch nach extremem Leichtbau sowie hohe Oberflächengüte und Eloxierbarkeit. Zudem musste das Prismengehäuse absolut druckdicht ausgeführt werden, damit das Teleskop selbst bei wechselhaften Witterungsbedingungen funktionstüchtig bleibt. Und war auch noch die Haptik des Teleskops zu optimieren: Anstelle einer Lackierung sollte ein passgenauer Gummimantel über das Prismengehäuse gezogen werden.

Diesem Anforderungskatalog nahm sich Feinguss Blank in Riedlingen an, der das Gehäuse als nahtlosen Einteiler (!) realisierte. Im Druckguss hätten zwei getrennt gegossene Gehäusehälften verschweißt werden müssen, was zusätzliche Kosten verursacht hätte. Spangebende Verfahren waren wegen der Freiformflächen und geometrischen Komplexität des Prismengehäuses ausgeschlossen. Und gegenüber dem Sand- oder Kokillenguss erhielt der Feinguss vor allem wegen der Anforderungen an die Oberfläche den Vorzug.

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Der Feinguss erlaubte es, eine weniger übliche Aluminium-Legierung einzusetzen, die eine schwarze Anodisierung mit hoher optischer Güte ermöglichte. Zudem ließ sich durch gussgerechte Gestaltung sowie eine auf den Anwendungsfall abgestimmte Schmelze die hohe Druckdichtheit des Gehäuses erreichen. Die erzielte hohe Maßgenauigkeit erlaubte es zudem, auch drei außen am Prismengehäuse liegende Taschen nicht spangebend, sondern im Feinguss herzustellen. Dazu versahen die Gießer das vorhandene Werkzeug mit Wechseleinsätzen, so dass sich sowohl die Prototypen mit gegossenen Taschen als auch die laufenden Serienteile kostengünstig aus einem einzigen Werkzeug fertigen ließen. Die zuvor nötige Fräsarbeit ließ sich einsparen und die Passgenauigkeit zum separat hergestellten Gummimantel ist hervorragend.

Die gelungene Kombination von Werkstoff und Verfahren einerseits sowie die rechtzeitige Integration des Gießers in die Entwicklungsarbeit des Kunden andererseits führten letzthin zu einer innovativen Lösung, bei der alle Forderungen des Kunden berücksichtigt und die Gesamtkosten spürbar gesenkt werden konnten.ms

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