Product-Innovation-Plattform

Kontext statt Chaos

Das Erfassen von Daten ist eine Grundlage des Internet der Dinge. Um jedoch die Informationen nutzen zu können, müssen sie von jeder Plattform zu jedem Zeitpunkt abrufbar sein. Mittels einer Product-Innovation-Plattform lassen sich alle relevanten Daten über den gesamten Produktlebenszyklus einsehen, verknüpfen und effizient nutzen.

Mittels Product-Innovation-Plattform lassen sich alle relevanten Daten über den gesamten Produktlebenszyklus einsehen.

Mit einer Vielzahl an Sensoren und anderen vernetzten Geräten entstehen im Rehmen des Internet der Dinge gigantische Datenmengen, die ein erhebliches Potenzial bergen. So könnten sie wertvolle Erkenntnisse über Konstruktion und Wartung liefern sowie den Weg zu neuen Geschäftsmodellen ebnen. Ohne den entsprechenden Kontext sind all diese Daten jedoch ziemlich wertlos. Vom Dokument mit den ersten Ideen bis zur Stückliste für die Fertigung – der entscheidende Hinweis auf Probleme, aber auch Verbesserungspotenzial kann sich in jedem Glied der Kette verbergen. Dem Ansatz von Industrie 4.0 – der Vernetzung über sämtliche Phasen des Lebenszyklus – wird die Praxis damit nicht gerecht. Häufig ist es sogar völlig unmöglich, wichtige Zusammenhänge rechtzeitig zu erkennen. Eine Product-Innovation-Plattform kann dabei helfen, den Kontext rund um IoT-Daten herzustellen.

Schon heute liefern viele Maschinen Parameter zu ihrem jeweiligen Betriebszustand. Diese Informationen lassen sich jedoch nur dann sinnvoll nutzen, wenn der Kontext bekannt ist. Dazu gehört die Entwicklungshistorie der Maschine, aber auch deren individuelle Konfiguration. Die Frage, warum ein Sensor eine Fehlermeldung ausgibt oder ein Parameter außerhalb der Norm liegt, lässt sich damit weitaus zielführender beantworten. Das Problem: Die nötigen Informationen liegen getrennt voneinander vor und stehen deshalb für tiefergehende Analysen nicht zur Verfügung.

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Die Probleme, die durch isoliert voneinander arbeitende Systeme entstehen, lassen sich durch den sogenannten Digital Twin in Kombination mit dem Digital Thread lösen. Beim Digital Twin handelt es sich um einen digitalen Zwilling des tatsächlichen Produkts. Im Idealfall könnte man dieses virtuelle Abbild der eigentlichen Maschine auseinandernehmen und würde dort exakt die gleichen Komponenten finden, wie sie im Original verbaut sind. Dieser Digital Twin wird in der Auftragsfertigung für jedes produzierte Exemplar erstellt.

Mit dem Digital Thread lässt sich nachvollziehen, welche Gründe für die Verwendung oder den Austausch eines bestimmten Bauteils sprachen und warum gerade dieses Teil auf eben diese Weise konstruiert wurde. Jede Konfiguration eines Bauteils muss im Digital Thread erfasst und mit dem Digital Twin synchronisiert werden. Wird dieser Prozess mit Hilfe des PLM-Systems sauber durchlaufen, erhält der Nutzer eine umfassende Sicht von der Konstruktion als Ganzem bis hin zur kleinsten verbauten Schraube.

Alternative zum Datenchaos

Um einen Digital Twin und einen Digital Thread anlegen zu können, müssen Unternehmen ihre IT-Systeme im Griff haben. Dazu gehören die Software für die Konstruktion sowie sämtliche weiteren Lösungen. Anwender arbeiten auf verschiedenen Ebenen mit Software, die jeweils sehr unterschiedlichen Zwecken dient, aber auf die gleiche Datenbasis zugreifen müsste. In der Praxis gibt es jedoch viele Medienbrüche, sodass in jeder Phase wertvolle Informationen nicht von System zu System übertragen werden und damit verloren gehen. Somit ist es später extrem aufwendig, anhand der vorliegenden Daten einen Kontext zu rekonstruieren, der die Wirklichkeit abbildet.

Die Lösung für dieses Dilemma ist eine Product-Innovation-Plattform, wie sie Aras bietet. Über sämtliche Phasen des Produktlebenszyklus, Disziplinen, Standorte und Prozessketten hinweg ermöglichen diese einen durchgehenden Blick auf alle relevanten Daten zu einem Produkt. Durch die Darstellung eines Digital Twins und Digital Threads für jede einzelne produzierte Komponente erschließt sich der Kontext, und die gesamte Historie zu einem Produkt lässt sich auf einen Blick nachvollziehen.

Mit einem solchen PLM-System sind effizientere Abläufe im Produktlebenszyklus, geringere Fehlerquoten und damit insgesamt schnellere Entwicklungs-, Konstruktions- und Fertigungsprozesse möglich. Zugleich verkürzen sich Markteinführungszeiten und es gibt weniger Ausschuss in der Produktion. Mit einem flexiblen PLM-System, das den Digital Thread und den Digital Twin abbildet, lässt sich also das Versprechen von Industrie 4.0 eingelösen. am

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