Interview mit Stefan Zach, Wieland-Gruppe

Andrea Gillhuber,

Enge Verzahnung der IT mit der Fertigung schafft Mehrwert

Die Wieland-Werke haben ihr eigenes MES entwickelt und passen es immer wieder an neue Anforderungen aus der Produktion an. Das Unternehmen ging so konsequent den Weg in eine IT-unterstützte Produktion. Wie das genau gelang, erläutert Stefan Zach, Director Supply Chain Management (IT), im SCOPE-Interview.

„Machen – nicht nur zuschauen!“ ist der Tipp von Stefan Zach, Director Supply Chain Management (IT) der Wieland-Gruppe, wenn es darum geht, eine IT-unterstützte Produktion umzusetzen. Was es sonst bei der Entwicklung eines eigenen MES zu beachten gibt, erfahren Sie im SCOPE-Interview. © CC0 gemeinfrei

SCOPE: Herr Zach, gleich zu Beginn eine Hintergrundfrage: Warum haben sich die Wieland-Werke in den 1990er Jahren für Aufbau eines eigenen MES entschieden?

Stefan Zach: Vor 25 Jahren existierte der Begriff MES noch gar nicht. Damals wurde von Fertigungssteuerung und Fertigungsleittechnik gesprochen. Dieser Markt war damals sehr übersichtlich. In Zuge von Materialflussprojekten, die eine Eigenentwicklung bedingten, wurden bei Wieland auch die „MES Features“ individual implementiert. Mit den Modulen BDE (Betriebsdatenerfassung) und MDE (Maschinendatenerfassung) ging Wieland den ersten Schritt in eine IT-unterstützte Produktion.

SCOPE: Wie Wieland immer wieder betont, wurden zahlreiche Teile der Wieland Factory Suite (WFS) hinzugekauft, da eine Eigenentwicklung in gewissen Bereichen nicht rentabel war. Wie wird entschieden, ob man zukauft oder selbst entwickelt?

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Zach: Die Make-or-Buy-Frage stellen wir uns bei größeren Erweiterungen des Funktionsumfangs oder bei umfangreichen Refactorings eigentlich immer. Unser Prinzip ist simpel: Kernfunktionen und spezielle Prozesse, die optimal auf unsere Fertigung abgestimmt sind, wollen wir durch Eigenentwicklung schützen und bleiben 'intellectual property' des Unternehmens. Software, die komplex ist, wird gewöhnlich nicht selbst entwickelt. Hierfür gibt es am Markt etablierte Lösungen wie zum Beispiel Lagerverwaltungs- oder Transportleitsysteme bzw. Feinplanungssoftware.

Wir verfolgen die Strategie, dass für den Benutzer in der Produktion nur eine Anwendung zu bedienen ist. Fremdsoftware wird nahtlos in unser MES integriert. Aktuell planen wir eine Verschmelzung der Benutzeroberfläche der SAP-Anwendungen mit der Wieland Factory Suite. Mit UI5, einem JavaScript-Framework zur Erstellung intuitiv bedienbarer Web-Anwendungen, beziehungsweise Fiori als GUI-Technologie (Graphical User Interface) wird für den Anwender nicht mehr erkennbar sein, ob er nun mit einer SAP- oder WFS-Anwendung arbeitet. Dennoch bleibt die WFS vom ERP technisch unabhängig.

SCOPE: Durch die vielen Module verbindet die WFS mehrere Ebenen der Automatisierungspyramide. Wie kam es zu dieser Entwicklung?

Zach: Wie viele MES-Anbieter sind wir zunächst mit Funktionen wie Betriebsdaten-,  Maschinendaten- und Qualitätsdatenerfassung gestartet. Sukzessive haben wir unsere WFS dann um weitere Module wie Energiedatenerfassung, Personal, Logistik, Versand und Reporting erweitert. In den letzten Jahren haben sich mit Industrie 4.0 die Anforderungen an Digitalisierung und Vernetzung aller Komponenten in der Produktion verändert. Der Integration der Anlagenebene kam damit eine immer höhere Bedeutung zu.

Wir ergänzen laufend die Funktionen unserer eigenen IoT-Plattform, über die wir die SCADA-Ebene mit der MES- und Business-Ebene integrieren. Wir setzen unter anderem auf ein IoT-Gateway auf Basis des Raspberry Pis als Edge-Computing-Schicht, mit dem sich sehr flexibel „non-invasiv“ die Anlagen und MES-Ebenen verschmelzen lassen.

Wir stellen auch fest, dass die klassische Automatisierungspyramide so nicht mehr anwendbar ist. Durch Cloud Computing, die IoT-Möglichkeiten und die Auswirkungen der digitalen Transformation auf die Supply Chain verschwimmen die Ebenen. Nun wird ein MES wichtiger denn je, weil es die Orchestrierung aller relevanten Prozesse übernehmen kann. Unsere WFS in Kombination mit der IoT-Plattform bildet sozusagen die vermittelnde, koordinierende Servicekomponente zwischen den verschiedenen Architekturschichten in der Produktion.

SCOPE: Wieland setzt als ERP-System SAP ein. Die WFS hat beispielsweise auch ein Modul Personal, ein klassisches Thema der ERP-Ebene. Könnten Sie hier kurz den Zusammenhang der beiden Systeme erläutern?

Zach: Klassische ERP-Funktionen wie Stammdatenverwaltung der Mitarbeiter bleiben im SAP-HR-System vorhanden. Die WFS ergänzt mit ihrer Personal-Solution die ERP-Funktionen um die Personalprozesse in der Fertigung. Im MES werden die Personalzeiten und Tätigkeiten der Mitarbeiter an den Anlagen erfasst. Übersichten zeigen den Schichtführern an, wo welche Mitarbeiter im Einsatz sind und die Personal- und Schichtplanung wird in der Produktionsfeinplanung berücksichtigt.

SCOPE: Wie wichtig ist dabei der Austausch mit anderen Unternehmen?

Zach: Der Austausch mit anderen Industrieunternehmen, aber auch mit anderen MES-Herstellern ist uns sehr wichtig. Wir erhalten viele wertvolle Erkenntnisse und Impulse, können von anderen Unternehmen lernen, erhalten aber auch die Bestätigung, dass wir mit unserer Strategie auf dem richtigen Weg sind.

Seit einigen Jahren bin ich 2. Vorstand des MES D.A.CH Verbands. Die Kommunikation mit den Mitgliedern des Verbands und anderen MES-Anwendern ist sehr wertvoll. Der Verband ermöglicht den Aufbau eines Netzwerkes und bietet somit eine hervorragende Plattform des Erfahrungsaustausches.

SCOPE: Planen Sie, die das WFS auch einmal außerhalb Ihrer Unternehmensgruppe zu vermarkten?

Zach: Primäres Ziel unseres MES-Teams ist zunächst, innerhalb der Wieland Gruppe zu agieren und die Produktionsprozesse dort weiter zu verbessern. Bisher sind noch nicht alle Standorte der Wieland Gruppe mit der Wieland Factory Suite versorgt.
Ob und wann wir unser umfangreiches MES dem externen Markt anbieten, ist Bestandteil der strategischen Ausrichtung der Wieland-Gruppe.

SCOPE: Mit der MES-Entwicklung hat Wieland eine eigene IT-Abteilung auf- beziehungsweise ausgebaut. Welche Vorteile ergaben sich daraus für Wieland?

Zach: Die Prozesse in der Produktion eines Unternehmens der Metallindustrie sind anspruchsvoll und komplex. Will man diese Abläufe effizient gestalten und mit Software unterstützen – was ja ein MES auszeichnet – muss man verstehen, wie die Fertigung funktioniert und die Sprache der Produktion sprechen. Unsere MES-Consultants verkörpern die Symbiose aus IT- und Produktionsprozess-Know-how. Mit diesem Anspruch sind wir reinen Software Herstellern überlegen. Die enge Verzahnung der IT mit der Fertigung schafft den Mehrwert, den Wieland als Qualitäts- und Serviceführer auszeichnet.

SCOPE: OT und IT verfügen über ganz unterschiedliche Kompetenzen. Wie gelang es, beide unter einen Hut zu bringen? Gab und gibt es interdisziplinäre Teams?

Zach: Vor zwei Jahren wurde bei Wieland ein „Digital Change Team“ gegründet, um die digitale Transformation unter anderem in der Fertigung voran zu treiben. Dieses interdisziplinäre Team setzt sich aus Mitarbeitern zusammen, die alle Bereiche des Unternehmens vertreten. Mit neuen Ideen, anderen Herangehensweisen und vor allem modernen Technologien läutet das Team den digitalen Wandel im Unternehmen ein. Jedes Mitglied des Teams ist Multiplikator, Pionier und Treiber. Für die Verschmelzung von OT und IT ist dies ein wichtiger Schritt. Automatisierung ist und bleibt ein gemeinsames Thema, das nur effizient gestaltet werden kann, wenn die Fähigkeiten beider Disziplinen eingebracht werden.

SCOPE: Sehen Sie sich mit der Vernetzung aller Ebenen beziehungsweise mit der konsequenten Verzahnung von OT und IT auch als Vorreiter für Industrie 4.0?

Zach: Der Austausch mit anderen Unternehmen zeigt uns, dass wir die Digitalisierung in der Produktion intensiv vorantreiben und auf einen großen Erfahrungsschatz beim Einsatz neuer Technologien zurückgreifen. Aber wir sehen auch, dass manch anderes Industrieunternehmen noch besser ist. Innovation treibt uns an; die Zeit der Umsetzung neuer Ideen ist jetzt dank neuester Digitalisierung-Technologien reif: ‚Industrie 4.0 jetzt!‘

Der Prozess der Verzahnung von OT und IT ist im Fluss und wird uns sicherlich länger begleiten. Ich sehe Optimierungspotential und freue mich darauf, diese durch den Einsatz von Assistenzsystemen oder neuen Tools zu heben. Letztendlich macht es unheimlich Spaß, die rasanten technologischen Innovationen der Digitalen Transformation im Produktionsumfeld zu testen und einzusetzen. Mit Datenbrillen und Smart Watches erkennen wir ein großes Potential, um die Smart Factory bei Wieland zu etablieren.

SCOPE: Welchen Tipp hätten Sie für kleine und mittelständische Unternehmen, die sich auf dem Weg zu einer vernetzten Produktion beziehungsweis auf dem Weg zu einem vernetzten Unternehmen machen?

Zach: Jedes Unternehmen hat seine eigene Kultur und muss seinen eigenen Weg finden – aber dann auch konsequent gehen. Die 1:1-Kopie eines Vorgehens anderer wird scheitern. Unser Digital Change Team hat sich ein Jahr lang auf einer „Lernreise“ befunden und ist so gereift. In diesem Prozess haben wir das Unternehmen mitgenommen – und die Reise geht weiter. Ausprobieren und Lernen von anderen Unternehmen ist unser Credo. Und vor allem ‚Machen – nicht nur zuschauen‘! 

Über Stefan Zach

Stefan Zach ist als Director Supply Chain Management (IT) verantwortlich für die IT-Systeme und IT-Prozesse in der Produktion und Logistik der Wieland-Gruppe. Viele Jahre leitete er MES-Projekte in der Fertigung und Logistik, verantwortete weitere IT-Themen wie Optimierungs- und Integration-Lösungen, ERP sowie Managed Services. In seinem Zuständigkeitsbereich setzt Herr Zach auf eine eigen entwickelte MES-Lösung, die an den Fertigungsstandorten weltweit eingesetzt wird.

Stefan Zach, Director Supply Chain Management (IT) bei den Wieland-Werken © Wieland-Gruppe

Neben seiner Aufgabe als Abteilungsleiter verantwortet Herr Zach bei Wieland ein Team, das die Digitale Transformation im Unternehmen vorantreibt. Seit 2 Jahren ist Herr Zach zweiter Vorstand im MES D.A.CH Verband und unterrichtet das Thema Industrie 4.0 an der DHBW Heidenheim.

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