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Paralleles Arbeiten auf die Spitze getrieben

Beim Bau von Schüttgüteranlagen kommt Daxner das direkte Modellieren mit der PTC-Lösung Creo Elements/Direct sehr entgegen, da sich Änderungen leicht durchführen lassen und jede Anlage ein Unikat ist. Die Parametrik böte hier keine Vorteile. Und da die großen Anlagen oft im Concurrent Engineering realisiert werden, müssen immer wieder Änderungen berücksichtigt werden – auch in letzter Minute noch.
Konstruktions- und Außen- ansicht (unten rechts) der Arnreiter Mühle, die mit 50.249 Teilen und Baugruppen zu den größten Anlagen bei Daxner zählt. Das Unternehmen entwickelt seit mehr als 25 Jahren schlüsselfertige Anlagen für Produktionsprozesse und -schritte im Schüttgutmanagement. (Bilder: Daxner/Techsoft/PTC)

Den Schüttgutspezialisten der österreichischen Daxner GmbH mit Sitz in Wels ist die Situation vertraut: Anlagen- und Gebäudeplaner arbeiten parallel, so dass es vorkommen kann, dass manche Teile noch im Detail in Arbeit sind, wenn andere bereits auf der Baustelle montiert werden. Doch damit kann das Unternehmen punkten, weil sich so auch in engen zeitlichen Grenzen anwendungsorientierte Komplettlösungen erarbeiten lassen. Die dafür notwendige Flexibilität bietet dem Daxner-Konstruktionsteam auch die anpassungsfähige 3D-CAD-Umgebung. Diese umfasst die ehemaligen CoCreate-Lösungen von PTC – jetzt Creo Elements/Direct und Creo Elements/Model Manager – sowie iPrint, iView und SolidPower des Linzer PTC-Partners Techsoft.

Mit Creo Elements/Direct steht Daxner vor allem das direkte Modellieren zur Verfügung, das hier aufgrund der Aufgabenstellung Vorteile gegenüber der parametrischen Arbeitsweise bietet. Denn das Unternehmen entwickelt ausschließlich Unikate im Kundenauftrag – keine Anlage gleicht der anderen. 200 bis 300 Projekte werden jährlich abgewickelt, wobei die Anlagen häufig aus einer sehr großen Anzahl von Baugruppen und Teilen bestehen. Wann immer möglich, greift man deshalb auf verfügbare Komponenten zurück und adaptiert diese projektspezifisch. Zudem unterstützen sich bei großem Zeitdruck die Konstrukteure gegenseitig.

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„Änderungsfreundlichkeit war und ist für uns das entscheidende Kriterium für die erfolgreiche Nutzung unserer CAD-Umgebung“, betont Josef Wagner, Ingenieur bei Daxner. Während der Evaluierung habe sich schnell gezeigt, dass nur die direkte Modellierung das notwendige Maß an Flexibilität und Effizienz bei Änderungen gewährleiste. Denn mit Creo Elements/Direct können die Konstrukteure die Geometrie direkt bearbeiten, ohne auf die Teilehistorie Rücksicht nehmen zu müssen. Das erlaubt es ihnen, schnell und flexibel auf Änderungen zu reagieren.

Genau diese Eigenschaften waren bei der Realisierung eines Mühlen- und Veredelungssystems für die Arnreiter Mühle, spezialisiert auf Dinkel- und Malzprodukte, gefragt. Ende 2007 erhielt Daxner den Planungsauftrag für das ambitionierte Projekt, mit dem der Kunde seine Verarbeitungskapazität von zehn auf 100 Tonnen pro Tag steigern wollte.

Anlagen- und Gebäudeplanung mussten Hand in Hand gehen, als im März 2008 der Auftrag für die Entwicklung, Realisierung und Inbetriebnahme der Anlage erteilt wurde. Nun konnte die Detailkonstruktion starten, zeitgleich war Baubeginn auf der grünen Wiese im österreichischen Wallern. Zu diesem Zeitpunkt standen die wesentlichen Lastangaben für das Gebäude bereits fest, so dass sich die Statiker an die Arbeit machen konnten. Dennoch ergaben sich immer wieder Änderungen, die es zu berücksichtigen galt. Die konstruktive Entwicklung der eigentlichen Anlage war im März 2009 weitestgehend abgeschlossen – und schon drei Monate später wurde bereits in den Oberösterreichischen Nachrichten über die Fertigstellung der neuen Anlage berichtet.

„Planung, Konstruktion und Fertigung – in allen Abteilungen wurde synchron gearbeitet“, fährt Josef Wagner fort. Zwar stellten sich keine allzu groben Bauabweichungen ein, trotzdem kam es immer wieder zu Änderungen, die sich auf die Konstruktion auswirkten. „Dabei traten die Stärken der direkten Modellierung besonders augenfällig in Erscheinung, denn wir waren stets in der Lage, schnell und flexibel auf die geänderte Situation zu reagieren.“ Ein weiterer Vorteil war der damit verbundene schlanke Ansatz bei der Entwicklung. Die Anlage, die mit 50.249 Teilen und Baugruppen bis dahin zu den größten bei Daxner zählte, ließ sich auf einem normalen 32-Bit-Windows-XP-Rechner problemlos laden. „Es dauerte zwar etwas, aber die Wartezeit war bei dieser Größe akzeptabel – zumal wir ja ein komplettes Projekt nur selten laden müssen.“

Integrierte Datenverwaltung vereinfacht parallele Entwicklung

Die Änderungsfreundlichkeit von Creo Elements/Direct wird durch das integrierte Produktdatenmanagement mit Creo Elements/Model Manager noch verstärkt. Vor dem Einsatz der PDM-Lösung war es häufig zu Modifikationen an Bauteilen gekommen, die gerade ein anderer Kollege bearbeitete. Die daraus resultierenden Daten- und damit Zeitverluste sorgten für Ärger – und nicht immer war ein Backup vorhanden. „Aber nicht nur das unbeabsichtigte Überschreiben war ein Problem“, erinnert sich Josef Wagner. „Der Raumbedarf ist bei großen Anlagen ein wichtiger Aspekt, so dass wir den verfügbaren Bauraum aus unterschiedlichen Richtungen kommend so gut wie möglich ausnutzen müssen.“ In der Vergangenheit kam es deshalb immer wieder zu Kollisionen, die – weil oft erst sehr spät zu erkennen – zu erheblichen Nacharbeiten führten. Heute verwaltet Creo Direct/Model Manager sämtliche Bauteile bei Daxner. Automatische Benachrichtigungen signalisieren umgehend Änderungen seitens der Kollegen, so dass sich mögliche Kollisionen frühzeitig erkennen lassen.

„Unsere heutige Entwicklungsumgebung ist in jeder Hinsicht äußerst effizient“, fasst Josef Wagner seine Erfahrungen zusammen. „Abgerundet durch die Techsoft-Software SolidPower, mit der sich Standardabläufe automatisieren lassen, deckt Creo Elements/Direct die 3D-CAD-Anforderungen unserer Konstruktion punktgenau ab.“ Und dank der nahtlosen Integration des PDM-Systems mit den beiden weiteren Techsoft-Produkten iPrint und iView könne man Zeichnungen nicht nur jedem Mitarbeiter an jedem Arbeitsplatz zur Verfügung stellen, sondern sogar komplette Baugruppen – ja selbst ganze Anlagen – ließen sich mit einem Aufruf ausdrucken.

Darüber hinaus erleichtert die 3D-Arbeitsweise die Kommunikation mit den Kunden. „Nicht alle Entscheidungsträger sind Techniker, so dass eine 2D-Planung ein Puzzle aus Grund-, Seiten- und Außenrissen ist, aus denen sich dann nur mühsam ein Gesamteindruck der Anlage ergibt“, erläutert Geschäftsführer Johann Daxner. „In 3D kann man die Anlage aus allen Perspektiven betrachten und erhält auf Anhieb eine umfassende Übersicht.“ Auch Web-Konferenzen zur Abstimmung in laufenden Projekten stoßen dank des Einsatzes der 3D-Modelle auf zunehmende Akzeptanz bei den Kunden. -co-

Parametric Technology GmbH, Unterschleißheim Tel. 089/32106-0, http://www.ptc.com

Techsoft Datenverarbeitung GmbH, Linz/Österreich Tel. +43 732 37 89 00-0, www.techsoft.at

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