Schwerlastpositioniertisch

Fibro sorgt für Nervenkitzel in der Wildwasserbahn

In der Automobilindustrie kommt der Schwerlastpositioniertisch Fibromat unter anderem in Rohbau- und Schweißanwendungen, in Honmaschinen und in groß dimensionierten Werkstückspeichern zum Einsatz. Jetzt entdecken zunehmend auch andere Branchen den wartungsfreien Verwandlungskünstler. So nutzt die Hafema Water Rides GmbH aus Laudert, Anbieter von Wasserfahrgeschäften für Freizeitparks, den Fibromat für actionreiche 360°-Drehungen von Wildwasserbooten.

Projektleiter Mathias Nick (re.) und FIBRO Produktmanager Marco Leichnitz sind überzeugt, dass die Drehplattform für zusätzlichen Nervenkitzel bei den Parkbesuchern sorgen wird. Der Anlagenbetreiber wiederum kann dank der eingesetzten Technologie vollkommen entspannt bleiben.

Immer ausgeklügelter, immer rasanter, immer aktiver – damit Freizeitparks attraktiv bleiben, müssen kontinuierlich frische Ideen entwickelt und Gäste immer wieder neu fasziniert werden. Während bisher herkömmliche Pneumatik-Zylinder ausreichten, um Wildwasserboote um 90° zu drehen, soll der Schwerlastpositioniertisch Fibromat künftig in einer Indoor-Anlage in Japan für zusätzlichen Thrill sorgen. Mit ihm wird es möglich sein, die als Cup-Nudel-Becher gestalteten Boote in einer geheimnisvoll düsteren Szenerie mehrmals hintereinander rasant um 360° zu drehen, bevor sie schließlich zur spektakulären Fahrt in den Wildwasserkanal eintauchen.

Erlebniswelt im Manga-Stil: Die Hafema Wildwasserbahn verspricht actionreiche Unterhaltung und überraschende Kicks für die Besucher. Die Eröffnung der Anlage in Japan ist für 2016 geplant.

Für Hafema Projektleiter Mathias Nick hat der Ride einen ganz besonderen Reiz, denn zum einen werden die Boote direkt in die jeweiligen Szenen einbezogen, indem sie immer wieder gestoppt, gedreht oder durchgeschüttelt werden. Zum anderen haben die Bootsbesatzungen die Möglichkeit, mithilfe von Spielkonsolen, die auf den Booten installiert sind, ins Geschehen einzugreifen. Aus bloßen Zuschauern werden Helden, die gegen das Böse kämpfen.

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Dynamik, Flexibilität und Präzision

Das Konzept der Wildwasserbahn ist auf Basis der Vorgaben des japanischen Kunden direkt bei Hafema entstanden. Vorgegeben waren die Grundidee, die Fläche und die Hallenhöhe. Schritt für Schritt wurden das Anlagendesign, die Show-Elemente und die Boote mit Platz für die Akkus und Anschlussmöglichkeiten für die Spielekonsolen mit WLAN-Verbindung entwickelt. Gerade im Wasserbau und in der Anlagenkonzeption sieht Mathias Nick die Stärke von Hafema: „Wir sind in der Lage, hochattraktive Wildwasserbahnen zu bauen, die zudem deutlich weniger Energie verbrauchen, als herkömmliche Lösungen.“ Entsprechend hoch ist derzeit die Nachfrage.

Über ein Förderelement fährt das Boot auf die Plattform. Eine zusätzliche Fixierung ist nicht erforderlich. Die rasante Drehung funktioniert auch bei asymmetrischer Last.

Nach Ansicht von Mathias Nick bietet der Schwerlastpositioniertisch Fibromat hervorragende Voraussetzungen für eine derartige Anwendung. „Maßgabe für uns war eine 360°-Drehung in maximal 4 Sekunden – und das bei einem Transportgewicht inklusive Boot, Aufbau und Passagieren von rund 2,5 t. Das erreichen wir mit dem Fibromat zuverlässig.“ Bei der Auswahl des Rundtischs habe Hafema vor allem darauf geachtet, dass er dynamisch beschleunigen, flexibel und präzise positionieren sowie gegenläufig drehen kann. All diese Faktoren seien wichtig, um möglichst außergewöhnliche Effekte zu erzielen, so Mathias Nick. „Unser Ziel war es, ein stabiles und zuverlässiges Industrieprodukt einzusetzen, das auf Dauer die geforderten Leistungswerte abdecken kann.“

Modularer Aufbau ermöglicht effiziente Lösungen

Während in Europa Wildwasserbahnen mit großen Booten gefragt sind, bevorzugen Freizeitparkbesucher in Asien eher kleinere Boote. Die Drehplattform mit dem FIBROMAT Rundtisch sorgt künftig für noch mehr Action.

Bereits kurz nach der Premiere der Fibromat Baureihe vor rund vier Jahren hatte sich gezeigt, dass das Baukastenprinzip von Fibro aufgeht. Als erster Hersteller überhaupt hatte der Rundtischpionier damals einen Schwerlastpositioniertisch auf den Markt gebracht, der konsequent modular und damit preisleistungsoptimiert aufgebaut war. Ob Art und Anzahl der Motoren, Größe der Mittenbohrung, Medienverteiler, Schleifringübertragungen oder Absolutmesssysteme – der lebensdauergeschmierte, wartungsfreie Verwandlungskünstler bietet ein so hohes Maß an Gestaltungsfreiheit, dass aufwändige und damit teure und langwierige Sonderlösungen zur Ausnahme werden. Je nach Baugröße liegt die Wiederholgenauigkeit bei rund 10 Winkelsekunden, mit Absolutmesssystem lässt sich diese auf bis zu 5 Winkelsekunden steigern. Mit pneumatischer Indexierung sind bis zu 38 Teilungen möglich. Wird alternativ ein Master-Slave-Antrieb eingesetzt, lässt sich jede beliebige Position frei teachen und per Software spielfrei über die Motorbremse verspannen. Da das Getriebe nicht selbsthemmend ist, entstehen bei einem plötzlichen Stromausfall oder Notstopp keinerlei Schäden an der Mechanik des Rundtischs. Im Gegenteil: Damit die Bewegung des Bootes und der darin befindlichen Passagiere im Fall eines Notstopps nicht zu abrupt abgebremst wird, hat Hafema sogar eine leichte Verzögerung eingebaut.

Hohe Sicherheitsmaßstäbe

Großen Wert legt Hafema seit jeher auf einen sicheren Betrieb der Anlage. Um die Vorgaben der Maschinen-Richtlinie und der DIN 13814 (Fliegende Bauten) einzuhalten, nutzt das Unternehmen eine fehlersichere Steuerung von Siemens mit standardmäßigem Not-Aus. Die Positionsabfrage erfolgt mithilfe von zwei redundant ausgelegten Lasersensoren. Zudem überwachen mehrere Lichtschranken den Bereich. Bevor die Anlage endgültig in Betrieb geht, wird sie komplett vom TÜV abgenommen und schon im Vorfeld führen die Prüfer diverse Design-Checks, Risiko-Analysen sowie andere Vorprüfungen durch. Unterm Strich lohnt sich der Aufwand, denn bis heute gab es keinen einzigen Unfall, der auf einen Fehler von Hafema zurückzuführen war.

Der Fibromat ermöglicht eine hohe Dynamik und positioniert zudem sehr genau.

Passend zur Steuerung hat Hafema einen 8,5 kW-Servomotor von Siemens ausgewählt. „Obwohl wir in der Regel SEW-Motoren einsetzen, war es in diesem Fall naheliegend, einen Siemens-Servo zu verwenden und ihn über die DRIVE-CLiQ-Schnittstelle per Plug & Play mit der Steuerung zu verbinden“, erläutert Mathias Nick. Grundsätzlich wäre beim Fibromat beides möglich gewesen. In der Basisausführung kann der Fibromat ohne motorischen Antrieb manuell gedreht oder über einen Roboter angetrieben werden. Wird er, wie bei Hafema, mit einem Motor ausgestattet, deckt er bereits die meisten aller möglichen Anwendungen ab. Mit zwei parallelen Antrieben wiederum lassen sich besonders kurze Schaltzeiten realisieren, das Regelverhalten bei großen Lasten optimieren oder die Not-Stoppzeiten signifikant verkürzen. In der Grundversion sind Fibromat Positioniertische mit einem Asynchron-Servogetriebemotor mit vorkonfiguriertem Antriebsumrichter ausgestattet. Ebenso gut können alle anderen gängigen Motortypen bekannter Hersteller eingesetzt werden. Die Antriebe sind stets so platziert, dass sie sich mit minimalem Aufwand und ohne Demontage der Anschlusskonstruktion nach unten ausbauen lassen.

Ausreichend Reserve

Standardmäßig verfügen Fibromat Rundtische über eine große, zentrale Mittenbohrung, die bei Bedarf zu minimalen Mehrkosten weiter vergrößert werden kann. Die zunächst vorgesehene kleinere Baugröße des Rundtischs hat Hafema schnell durch eine größere ersetzt. „So verfügen wir über mehr Reserve, wenn die Anlage in Japan aufgebaut wird, zumal der Aufpreis akzeptabel war“, so der Projektleiter. Der Rundtisch selbst befindet sich im Trockenbereich der Anlage und muss lediglich Tropfwasser und einer hohen Luftfeuchtigkeit standhalten. Hierfür wurde der Schaltteller vernickelt, die Gussteile lackiert und die Elektronik nach IP65 ausgelegt.

Fibromat Schwerlastpositioniertische gibt es in vier Größen mit Schalttellerdurchmessern von 800 mm, 1.000 mm, 1.250 mm und 1.600 mm. Die kleinste Größe erlaubt Aufbauten bis Durchmesser 4.500 mm und Transportlasten bis 10.000 kg, die größte Aufbauten bis 9.500 mm und 25.000 kg. Die Mittenbohrung misst zwischen 320 mm und 1.200 mm. Sonderanschlussmaße und kundenspezifische Bohrbilder sind schnell und einfach umsetzbar. kf

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