Transport- und Positioniersysteme

Prall gefüllt

ist der diesjährige Motek-Korb von Minitec. Das Unternehmen präsentiert in Stuttgart einen Systembaukasten aus Profilen, Verbindern und einer Vielzahl von Lösungen für die Montage- und Fördertechnik. Dazu zählen auch die weiter entwickelten Fördertechnik-Produktionssysteme RMS und FMS.

Das flexible Rollenmontagesystem RMS mit Friktionsrollen ist für Belastungen bis 250 kg pro Werkstückträger und Transportgeschwindigkeiten bis 15 m/min ausgelegt. Alle Werkstückträger sind mit seitlichen Stützrollen versehen, die die Reibung in Kurven reduzieren und in Verbindung mit dem geringen Gewicht der Werkstückträger den effizienten Energieeinsatz bewirken. Die Rollen sind mit regulierbarer Friktion ausgestattet für optimale Anpassung an die Aufgabenstellung. Die einfache Schleusen- und Bypasstechnik reduziert den erforderlichen Steuerungsaufwand auf ein Minimum. Abdeckungen zwischen den Rollen machen das System begehbar. In zahlreichen Installationen für die Montage von Autositzen oder Getrieben hat das System, bereits seine Zuverlässigkeit unter Beweis gestellt.

Das modulare Transport- und Positioniersystem FMS bietet alle Komponenten für die Prozessoptimierung in der Serienfertigung. Es kann mit Transportbändern oder Staurollenketten bestückt werden. Von allen Seiten zugängliche Werkstückträger mit antistatischen Gleitleisten und Zentrierbuchsen sorgen für die präzise Positionierung bei automatischen Bearbeitungsvorgängen. Seitliche Räder in den Werkstückträgern verringern die Reibung beim Verfahren und reduzieren den Energiebedarf für das Gesamtsystem. Mit Doppelgurt ausgestattet, kann das System bis 50 kg/m belastet werden, mit Staurollenketten bis 150 kg/m. Die Transportgeschwindigkeit beträgt 6 bis 15 m/min. Insbesondere bei der Montage von Elektrogeräten oder Aggregaten hat sich die variable Gestaltungsmöglichkeit des Systems bewährt.

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Minitec ist auch einer der führenden Hersteller von Back-end Montagesystemen für die Photovoltaik-Industrie. Dabei spielen der beschädigungsfreie und schonende Transport der Glasscheiben und die produktionsnahe Bereitstellung eine entscheidende Rolle für die Produktionssicherheit. Die Spezialgläser werden nach dem Waschvorgang mit EVA-Folie (Ethylen-Vinyl-Acetat) belegt, deren Position während des gesamten Transports und der Zwischenlagerung gesichert sein muss. Vor dem Laminator werden die Scheiben automatisch in den Glasspeicher eingelagert. Die begrenzte Lebensdauer der Folie verlangt dabei eine strikte Überwachung des Glasspeicherinhalts.

Mit Hilfe einer Lagersoftware von Minitec werden die Scheiben nach FIFO- oder LIFO-Prinzip automatisch für den folgenden Prozess bereitgestellt. Insbesondere die große Variantenvielfalt der Glasscheiben stellt hier eine Herausforderung an die Flexibilität des Systems dar. Die gesamte Transportanlage und der Glasspeicher müssen ohne aufwändige Umrüstung für Scheibengrößen von 600 x 1000 mm bis 2000 x 1400 mm geeignet sein. ms

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