Arbeitstische

Mit Lean Production zur atmenden Fabrik

Beim Neubau der Firma Lenord + Bauer am Standort Gladbeck war es das Ziel, die Abteilungen Einkauf, Lager, Betriebsmittelbau und Qualitätssicherung am Materialfluss orientiert direkt an das Layout der Produktion anzubinden. Treston beriet das Unternehmen bei der Umsetzung und stattete die Elektronikfertigung mit Arbeitstischen und Zubehör aus.

Treston stattet Elektronikfertigung von Lenord + Bauer aus

Auf 1.840 m2 befindet sich die Elektronikfertigung mit der Vor- und Endmontage des Spezialisten für Bewegungssensorik und integrierte Antriebstechnik Lenord + Bauer am Standort Gladbeck. Nach dem Umzug ins neue Werk sollte auf moderne Einrichtung nach ergonomischen Gesichtspunkten umgestellt werden, die auch anspruchsvollen Montageabläufen gerecht wird. Hierfür wurde Treston Deutschland hinzugezogen. In enger Zusammenarbeit untersuchten die Partner zunächst die bestehenden Arbeitsprozesse und stellten sie bewusst in Frage.

Der gesamte Prozess – von der Analyse der Fertigungsabläufe am alten Standort bis zum Erarbeiten und Umsetzen der optimalen Lösung im neuen Werk – dauerte rund ein Jahr. Die Lösungen wurden unter Lean-Production-Aspekten mit Standardkomponenten von Treston realisiert. Im Zuge der Überlegungen wurde die ganze Halle in Rastern geplant, die auf den Maßen der Treston-Arbeitstische von 2 × 0,75 m basieren. Diese Concept-Tische wurden zu U-förmigen Inseln gruppiert. Falls nötig, lassen sich Umbauten für neue Arbeitsinseln innerhalb von ein bis zwei Tagen vornehmen. Spezielle Kundenwünsche lassen sich schnell und flexibel erledigen. Die prozessorientierte Anordnung und Verkettung der verwendeten Treston-Produkte brachte für Lenord + Bauer die Trennung von Logistik und Montage, die gleichzeitige Einbindung in den neu gestalteten Produktionsablauf und einen transparenten Materialfluss.

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Die Versorgung der Fertigungsinseln erfolgt durch einen Materialzug, der durch die Anwendung eines elektronischen Kanban-Prinzips immer bedarfsgenau gesteuert wird. Während die Produkte früher in rund drei bis vier Tagen Durchlaufzeit gefertigt wurden, wird das heute, dank Lean Production, in nur einem oder eineinhalb Tagen erledigt. Kabel und Messsystem werden parallel gefertigt. Eine Roboterzelle übernimmt die Vorparametrisierung. Sie prüft, ob das Messsystem an sich funktioniert, danach kommt das Kabel dazu und die Mitarbeiter fügen alles zusammen. So ergeben sich deutlich kürzere Durchlaufzeiten.

Die Elektronikfertigung gliedert sich in einzelne Fertigungsinseln. Es gibt produktspezifische Inseln für alle Erzeugnisse. In der Halle befinden sich zudem eine Lackieranlage für Elektronikbaugruppen sowie ein Ofenraum für Temperatur-tests und Aushärteprozesse. Die Tischplatten der U-förmig gestellten Treston-Arbeitstische sind mit ESD-Schutz versehen. Jeder Tisch ist mit Elektroanschlüssen, EDV sowie Druckluft und Absaugung ausgestattet. Weitere Möbel wie Schubladenblöcke, Industrieschränke oder Multiwagen ergänzen die Inseln. Innerhalb des U-Aufbaus gibt es für jeden Arbeitsschritt einen eigenen Platz, bei dem nur das jeweils nötige Arbeitsmaterial zu finden ist. Gemäß dem Prinzip des One-Piece-Flow begleitet ein Mitarbeiter ein Werkstück durch die verschiedenen Bearbeitungsgänge bis zur Fertigstellung.

Die Arbeitsplätze sind ergonomisch gestaltet. Die Tische sind individuell höhenverstellbar und Werkzeuge bzw. Materialien, die für die einzelnen Arbeitsschritte nötig sind, sind mit der sogenannten MTM-Greifraumschablone angelegt. MTM bedeutet Methods-time-Measurement – eine Art Messverfahren für typische Bewegungs- und Zeitabläufe am Arbeitsplatz. Sich wiederholende Arbeitsabläufe werden zeitlich besser berechenbar und dadurch der Arbeitsprozess planbar, außerdem können körperliche Belastungen erkannt und durch optimierte Bewegungsabläufe am Arbeitsplatz minimiert werden, was zum Beispiel Rückenschäden vorbeugt.

Ein gewohntes Bild in der Elektronikfertigung sind die sogenannten Milkrun-Wagen. Die Aufträge werden im Lager kommissioniert und per Milkrun-Wagen zusammen mit dem Material an bestimmte Bereitstellungsplätze gebracht, wo die Mitarbeiter sie sich nehmen. Gleichzeit werden erledigte Aufträge auf den Wagen gestellt und in regelmäßigen Abständen abgeholt. Eine atmende Fabrik nennt Achim Olkner, Leiter Produktion und Logistik bei Lenord + Bauer, den Neubau. Er lasse viele Möglichkeiten für Veränderungen. Olkner ist überzeugt, dass sich die anfänglichen Zusatzinvestitionen rentiert haben: „Wenn wir jetzt umbauen, dann wissen wir, wie viele Plätze wir brauchen, in welchem Raster wir sie aufstellen können und dann machen wir das einfach.“ In der mechanischen Fertigung wurde bereits beim Bau eine Standardzelle für ein Bearbeitungszentrum definiert. Wo jetzt noch leere Zwischenräume oder alte Maschinen stehen, können schnell neue eingepasst werden. Durch die ganze Halle verlaufen Stromschienensys-teme unter der Decke und überall sind Absauganlagen angebracht. Auch EDV-Vorrichtungen sind vorhanden. Bei Bedarf könnte also schnell umgestellt werden.

Bei den Arbeitsplätzen wird das Prinzip der Flexibilität groß geschrieben. „Dazu kommt noch die Vielseitigkeit der Mitarbeiter, die bestimmte Grundfähigkeiten haben und mehrere Produkte herstellen können. Und so können wir atmen – das ist die „atmende Fabrik“. Da wir in verschiedenen Märkten arbeiten, gibt es natürlich auch unterschiedliche Nachfragen und darauf können wir so schnell reagieren“, erklärt der Leiter Produktion und Logistik zufrieden. ee

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