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KleinstserienfertigungAudis Vorseriencenter braucht Universalwerkzeuge

Audi Q2

In der Versuchsteilefertigung bei Audi in Ingolstadt werden anspruchsvolle Bauteile als Prototypen und in Kleinstserien hergestellt. Dabei setzen die Verantwortlichen auf VHM-Fräser von Haimer, die sich durch ihre Geometrie und Qualität für vielfältige Zerspanungsaufgaben eignen. Ihr Dämpfungs- und Rundlaufverhalten ermöglicht es, in Vergleichsfällen die Produktivität um ein Vielfaches zu steigern.

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Kaltumformendes Fügen, LagerlogistikUnlösbar geknöpft

Unruhig werden Endkunden bei Internet-Bestellungen am dritten Tag: Wo bleibt die Ware? Heute bestellt – morgen geliefert, so lautet das Motto. Speziell für Distributoren bedeutet dies, eine große Vielfalt an Produkten in ausreichenden Mengen bevorraten zu müssen. Deshalb hat das Geschäft für die Hersteller von Hochregal-Lagersystemen in den vergangenen Jahren hohen Zuwachs erfahren. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, hat sich die Dexion GmbH mit alternativen Fügetechnologien befasst und stellt nun ihre Lagersysteme mit Tox-Rund-Punkt-Verbindungstechnik her.
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Lagerlogistik: Unlösbar geknöpft

In aller Munde ist das Thema Intralogistik, sprich Lager-, Kommissionier-, Förder- und Materialflusstechnik in Produktions- und Distributions-Betrieben. Heftiger denn je ist der Wettbewerb für die Hersteller von Hochregalsystemen. Zumal die Rezession auch im innovativen Logistikwesen tiefe Bremsspuren hinterlassen hat und die Hersteller von Lagertechnik zu Optimierungsmaßnahmen zwingt. Dies betrifft die Produktionsprozesse wie organisatorische Maßnahmen gleichermaßen, wie man am Beispiel der deutschen Dexion GmbH, mit Sitz in Laubach/Hessen, einer Tochter der norwegischen Constructor Group, sehen kann. Mit der Idee, gelochte Stahlprofile für die Lagertechnik zu verwenden, setzte Dexion bereits vor 50 Jahren Maßstäbe für Flexibilität und Kundenorientierung. Bis zum heutigen Tag entwickelt und fertigt das Unternehmen seine Produkte in Deutschland. Das Unternehmen ist einer von fünf Geschäftsbereichen der internationalen Constructor Gruppe, die Lager- und Logistiklösungen für Industrie und Büro produziert und vertreibt. Die Gruppe beschäftigt rund 1.000 Mitarbeiter in ganz Europa. Neben der Produktion in Laubach unterhält sie fünf weitere Produktionsstandorte, von denen aus Händler und Endkunden in 20 europäischen Ländern und der ganzen Welt beliefert werden. 2008 betrug der Umsatz von Dexion mit rund 260 Mitarbeitern 83,4 Millionen Euro. Schon früh hat sich Dexion mit alternativen Blechbearbeitungs- und vor allem auch Füge-Technologien befasst, um die Kosten bei der Herstellung und hier besonders beim (thermischen) Fügen durch Schweißen reduzieren sowie die Wettbewerbsfähigkeit in einem heftiger denn je umkämpften Markt verbessern zu können. Die Konstrukteure gingen dabei unkonventionell und ohne Scheuklappen zu Werke, in dem sie alle relevanten Füge- und Verbindungstechnologien auf den Prüfstand stellten und dabei auch solche Aspekte wie technische Eignung, technische Verfügbarkeit, Investitions- und Installationsaufwand, Prozessintegration, Betriebs- und Wartungskosten, Energieeffizienz und dergleichen mehr berücksichtigten. Dabei prüften sie auch alternative mechanische Füge- und Verbindungstechniken und stießen in diesem Zusammenhang auf die Tox-Rund-Punkt-Verbindungstechnik des süddeutschen Mittelständlers Tox Pressotechnik. Bei der Rund-Punkt-Technologie handelt es sich um ein Kaltumform-Verfahren, bei dem eine Art "unlösbarer Druckknopf" hergestellt wird, der mehrere Bleche gleicher oder unterschiedlicher Dicken und Metallwerkstoffen eben unlösbar miteinander verbindet. Dies geschieht, vereinfacht ausgedrückt, ausschließlich durch das vom Spezialisten aus Weingarten entwickelten Werkzeug, bestehend aus Stempel und Matrize, das per Antriebszylinder oder über ein Pressensystem angetrieben wird und in einem Hub die Bleche miteinander verbindet. Ein ideales Verfahren für die Regalbalken, die die hochbelasteten Auflagen für Paletten oder sonstige Ladungsträger darstellen. Sie sind das entscheidende Bauteil im Hochregallagersystem. Von ihnen hängt alles ab - im wahrsten Sinne. Deshalb wurde die neue Verbindungstechnik ausführlich erprobt und die Qualität der Verbindungen in so genannten Prüfberichten dokumentiert. Bei den Regalbalken kommt die Rund-Punkt-Technologie gleich zweifach zum Einsatz, nämlich bei der Herstellung des Balkenprofiles und auch zum Befestigen der Laschen zum Einhängen in die Regalstützen. Das Verbinden des per Profilwalzverfahren aus einem ab Coil hergestellten Balkenprofiles aus Blech, geschieht "fliegend", d.h. in einer Pressenstation, durch welche die vorgefertigten und profilgewalzten Balkenprofile befördert werden. Dabei werden im Durchlauf und mit einem Abstand von hundert Millimeter jeweils vier Rund-Punkte gleichzeitig gesetzt. Je nach Regaltechnik-Baureihe und zulässiger Belastung bestehen die Regalbalken aus Blechen der Dicken 1,4 bis 2,2 mm, so dass im gefalzten Zustand dann zwei Lagen Bleche verbunden werden. Das Rohblech selbst ist bereits verzinkt und dies erspart dem Hersteller weiteren Beschichtungs- und Handlingaufwand nach dem Fügen. Außerdem konnte durch die Inline-Integration der Tox-Station die Balken-Produktion weitgehend automatisiert werden. Pro Woche entstehen heute auf den mit mehreren Stationen ausgerüsteten Produktionsanlagen bis zu 20.000 Regalbalken unterschiedlicher Typen. An jedem Regalbalken gilt es jeweils zwei Einhängelaschen zu montieren und auch dies geschieht mittels der Rund-Punkt-Verbindungen. Dabei handelt es sich um eine so genannte Dreiblech-Verbindung, bestehend aus dem profilgewalzten Balkenprofil mit zwei Lagen, zum Beispiel aus 1,4 bis 2,2 Millimeter dickem verzinkten Blech, und der Einhängelasche aus vier Millimeter dickem verzinkten Blech. Für diese Dreiblech-Verbindungen wurden zwei komplette Anlagen gebaut und geliefert, um wöchentlich bis zu 40.000 Einhängelaschen an die Regalbalken anbringen zu können. Die Vorteile gegenüber thermischen und auch anderen mechanischen Füge- und Verbindungsverfahren sind zahlreich. Bei diesem Durchsetzfügen werden im Vergleich zu Schweißstraßen und Punktschweißanlagen längst nicht so hohe Anlagen- und Installations-Investitionen fällig und die Wartungs- und Instandhaltungskosten betragen nur einen Bruchteil. Darüber hinaus wird viel weniger Energie benötigt, es sind überhaupt keine Wasserkühlsysteme erforderlich, die reinen Betriebskosten reduzieren sich auf einen vergleichsweise minimalen Verbrauch an Strom und Druckluft, und es sind keine Ersatzteile wie zum Beispiel Elektroden oder Schweißkappen erforderlich. Andererseits lassen sich mittels der Rund-Punkte wie erwähnt zwei und mehr unterschiedlich dicke Bleche, die auch verzinkt oder beschichtet sein können, verbinden. Des Weiteren sind Zwischenlagen aus Folien, Kleber oder Dämmmaterialien möglich. Da es sich hier um ein kaltumformendes Fügen ohne den beim herkömmlichen Clinchen sonst gebräuchlichen Schneid- und Verschränkungsvorgang handelt, gibt es auch keine Schnittkanten, welche korrodieren können. Schließlich lassen sich die Rund-Punkte sowohl mit Handzangen als auch mit Roboterzangen, mit einfachen Vorrichtungen, mit Stand-alone-Pressen oder mit Inline-Press-Stationen setzen. Dabei ist das Setzen von jeweils nur einem oder mittels Mehrpunkt-Werkzeugen von gleichzeitig mehreren Rund-Punkten möglich. Im übrigen haben die Werkzeuge eine hohe Standfestigkeit. Die Qualität der damit erstellten Verbindungen wird zwischen dem Balkenprofil und der Einhängelasche per Überwachungssystem lückenlos und zerstörungsfrei erfasst und dokumentiert. Die Vorteile konnten am Ende auch die Verantwortlichen von Dexion überzeugen, so dass sie eine neue Produktlinie zur Serienherstellung von Hochregallager-Balken komplett mit der Verbindungstechnik aus Weingarten ausrüsteten. ee

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