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3D-Druck: Radträger-Prototyp schnell herstellen

KleinstserienfertigungAudis Vorseriencenter braucht Universalwerkzeuge

Audi Q2

In der Versuchsteilefertigung bei Audi in Ingolstadt werden anspruchsvolle Bauteile als Prototypen und in Kleinstserien hergestellt. Dabei setzen die Verantwortlichen auf VHM-Fräser von Haimer, die sich durch ihre Geometrie und Qualität für vielfältige Zerspanungsaufgaben eignen. Ihr Dämpfungs- und Rundlaufverhalten ermöglicht es, in Vergleichsfällen die Produktivität um ein Vielfaches zu steigern.

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3D-DruckSchneller Weg zum sicheren Radträger

Durch Kombination von Simulation und 3D-Druck kann der gesamte Optimierungsprozess stark verkürzt werden. Aufwendige und kostenintensive Materialtests werden durch Simulation ersetzt und der Prototyp kann schnell und kostengünstig mit Hilfe innovativer 3D-Drucktechnologie hergestellt werden. Eine Fallstudie.

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CAD Modell Radträger

Ein Radträger ist unter Last Verformungen ausgesetzt, die die Spurstabilität des kompletten Fahrwerks beeinflussen können. Daher ist die Steifigkeit dieses Bauteils besonders wichtig. Die Herausforderung war, das Design des bestehenden Radträgers so zu optimieren, dass der Radträger bei gleichem Gewicht um ein Vielfaches steifer ist. Die für das Bauteil nötigen Feingussformen wurden von Voxeljet im 3D-Druckverfahren hergestellt. Dank Strukturoptimierung und nahezu unbegrenzter Gestaltungsfreiheit im Formenbau durch 3D-Druck konnten deutlich verbesserte Leistungsmerkmale erzielt werden.

Wie kann nun ein Radträger durch Simulation und 3D-Druck effizient optimiert werden? Zunächst wurde mit einem Konzeptdesign- und Optimierungstool der Bauraum festgelegt. Dann wurden an dem Modell die wichtigsten Lastfälle simuliert, wie z. B. starkes Bremsen und Hindernisüberfahrten. Nach der Optimierung, in der auch die Herstellbarkeit berücksichtigt wurde, erhielten die Ingenieure ein Bauteil, das mit dem gleichen Materialeinsatz (Aluguss), ein völlig neues Design hatte. Bei diesem neuen Design wurde das Material so verteilt, dass die Steifigkeit des Bauteils um den Faktor 3–5 (je nach Lastfall) erhöht wurde. Natürlich können Bauteile auch so optimiert werden, dass sie bei gleicher Steifigkeit deutlich leichter sind.

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Das Ermüdungsversagen wird durch die komplette Lasthistorie des Bauteils und nicht nur durch eine Maximallast verursacht. Aus diesem Grund wurde ein Lastzyklus von 35 Stunden ermittelt, in dem die Lasten aus fünf verschiedenen Straßenzuständen berücksichtigt wurden. Zusätzlich wurden Spannungshistorien für alle Positionen auf dem Radträger ermittelt und zusammen mit den Materialeigenschaften konnte so das Ermüdungsversagen vorhergesagt werden.

Freiheit in der Bauteilgestaltung

Die Gusssimulation wurde zwei Mal verwendet – zu Beginn und am Ende des Designprozesses. In der frühen Phase ermöglichte sie den Konstrukteuren, die Herstellbarkeit des Bauteildesigns zu überprüfen und zu optimieren, um so innere Schäden zu vermeiden und kritische Bereiche analysieren zu können, während gleichzeitig die Iterationen zwischen Design- und Entwicklungsabteilung reduziert werden konnten. Am Ende der Designphase wurde dann noch einmal der Füllprozess und der Erstarrungsvorgang simuliert. Anschließend wurde der optimierte Radträger für den 3D-Druck der Gussformen an Voxeljet weitergeleitet. Anhand von CAD-Daten produziert Voxeljet Kunststoffmodelle, die wie in diesem Fall für Feingussanwendungen eingesetzt werden. Die Modelle entstehen durch den schichtweisen Auftrag eines Partikelmaterials, das mit einem Binder selektiv verklebt wird. Als Werkstoff kommt das Kunststoffmaterial PMMA (Polymethylmethacrylat) zum Einsatz. Durch die Verwendung dieses organischen Materials ergibt sich ein sehr niedriger Restaschegehalt. Die Modelle dehnen sich nicht aus und weisen ideale Ausbrenneigenschaften auf. Zudem können die gedruckten Teile wie konventionell hergestellte Wachslinge gehandhabt werden. Neben einer hohen Zeit- und Kostenersparnis sind mit Hilfe der 3D-Drucktechnologie auch komplexe Geometrien realisierbar, die mit konventionellen Herstellungsverfahren nicht herstellbar sind.

Der oben beschriebene Radträger wurde in Zusammenarbeit von Altair, Click2Cast, HBM nCode und Voxeljet optimiert. Freiheiten der Bauteilgestaltung konnten dank des 3D-Drucks und des simulationsgetriebenen Designs voll ausgeschöpft werden. Für die Simulationen wurde unterschiedliche Software eingesetzt. ee

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