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SondermaschinenbauUnikate für XXL-Bauteile

Sondermaschinenbau: Unikate für XXL-Bauteile

Sicherheitsrelevante Großbauteile in Nutzfahrzeugen, wie etwa Achsträger oder Getriebewellen, müssen trotz ihrer Größe, hohem Gewicht und mitunter schwierig zu zerspanender Werkstoffe präzise in engen Toleranzfeldern wirtschaftlich produziert werden können.

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PräzisionswerkzeugeStarkes Wachstum mit null Bonus

Dem Lohnfertiger Di-Hako-Tec gelang es, seine Produktivität mit Unterstützung des Präzisionswerkzeugherstellers Sandvik Coromant erheblich zu steigern und durch die Optimierung des Zerspanungsprozesses als auch über den Aufbau eines verschwendungsarmen Produktionssystems bis zu 60 Prozent Rüstzeit zu reduzieren.

Widerstand beseitigt
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Präzisionswerkzeuge: Starkes Wachstum  mit null Bonus

Mit einem eher ungewöhnlichen Konzept hat es Di-Hako-Tec geschafft, einen profitablen Standort aufzubauen und Arbeitsplätze in einer strukturschwachen Region zu sichern: Der Lohnfertiger im Bereich Metallbearbeitung arbeitet zum größten Teil mit behinderten Mitarbeitern.

Hintergrund: Hako, einer der weltweit führenden Hersteller von Maschinen für die Innen-/Außenreinigung, suchte nach einer Möglichkeit, Tätigkeiten auszulagern, die nicht notwendigerweise von hochqualifizierten Facharbeitern ausgeführt werden müssen. Statt einer Auslagerung nach Osteuropa, Asien oder der Vergabe der Aufträge an Zulieferer entschloss man sich zur Gründung von Di-Hako-Tec. Das Unternehmen wird von Hako sowie der Diakonie getragen, da von den heute rund 50 Mitarbeitern 25 schwerbehindert sind und 10 weitere eine leichte Behinderung haben. Auch das Land Schleswig-Holstein unterstützt das Projekt, denn in Trappenkamp (Schleswig-Holstein) wurde Di-Hako-Tec zum größten Arbeitgeber.

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Das Besondere an dem Unternehmen ist, dass es neben der gelungenen Integration behinderter Mitarbeiter von Anfang an wirtschaftlich erfolgreich gearbeitet hat. Vom Start weg konnte es ein starkes Wachstum verzeichnen, das bis heute anhält. Das Leistungsspektrum umfasst jetzt neben der Zerspanung in den Bereichen Dreh- und Frästechnik die Blechbearbeitung sowie die komplette Schweißgruppenfertigung inklusive Lasern und Kanten. Hauptauftraggeber des Lohnfertigers ist Hako mit 80 Prozent. Peter Speckhahn-Hass, Geschäftsführer von Di-Hako-Tec, betont, dass das Unternehmen wie andere Anbieter im Wettbewerb steht und immer wieder mit guter Qualität und attraktiven Preisen punkten muss, um Aufträge zu erhalten und damit die Arbeitsplätze zu sichern: „Da haben wir null Bonus! Und das ist gut so, denn unser Ziel ist die Normalität, nicht das Leben unter einer Schutzglocke.“

Trotz dieses fehlenden Bonus laufen die Geschäfte so gut, dass man sich Ende 2006 mit einem Problem konfrontiert sah: Acht CNC-Drehmaschinen und fünf Bearbeitungszentren plus Peripherie ließen die zur Verfügung stehende Produktionsfläche von insgesamt 1.500 qm aus allen Nähten platzen. An diesem Punkt kam der schwedische Werkzeughersteller Sandvik Coromant ins Spiel: Das Unternehmen war bei Di-Hako-Tec schon lange Lieferant. Was die Zerspanungsspezialisten über die branchenübliche Beratungsleistung hinaus anbieten, wurde Peter Speckhahn-Hass und seinen Kollegen aber erst durch eine Kundeninformationsveranstaltung im Productivity Center von Sandvik Coromant in Düsseldorf klar.

„Wir haben mit dem, was wir vorgestellt haben, genau den Nerv getroffen“, sagt Önder Yeler, zuständiger technischer Außendienstmitarbeiter von Sandvik Coromant. „Sandvik Coromant hat uns das Versprechen gegeben, unsere Produktivität zu erhöhen. Und wir haben sie beim Wort genommen“, ergänzt Speckhahn-Hass. Nach dem ersten Gespräch war die Aufgabenstellung schnell klar: Optimierung der Fertigung, bessere Nutzung der vorhandenen sowie Schaffung zusätzlicher Kapazitäten. Mitten in das Projekt platzte dann allerdings die erfreuliche Nachricht, dass Di-Hako-Tec ein leerstehendes Gebäude auf dem gleichen Firmengelände übernehmen und so seine Produktionsfläche um mehrere Tausend Quadratmeter vergrößern kann. Durch die sehr positiven Erfahrungen mit der Zusammenarbeit entschloss sich Peter Speckhahn-Hass sehr schnell dazu, die Aufgabenstellung zu erweitern und Sandvik Coromant auch bei der Planung der neuen Produktion mit einzubeziehen, um von Anfang an eine optimale Nutzung zu gewährleisten.

Parallel dazu wurde die bestehende Fertigung unter die Lupe genommen. Der erste Schritt war eine gründliche Analyse der Ist-Situation. Dazu gehörte auch ein Workshop mit den Mitarbeitern. Anfängliche Skepsis über die externen Berater wich schnell einer begeisterten Kooperation, die Mitarbeiter gingen sehr motiviert und engagiert an das Projekt heran. Beim ersten Workshop wurden alleine 73 Ideen zur Optimierung entwickelt, und die Vorschläge kommen bis heute kontinuierlich. Eine der ersten Maßnahmen war die Optimierung des Fertigungsbereichs – sauber, ergonomisch und damit effizienter nutzbar sollte er werden. Das Ergebnis war erstaunlich: Nach nur drei Tagen hatten die Mitarbeiter drei Tonnen Material aus der Werkstatt entsorgt – eigenhändig. Der nächste Schritt war die Verbesserung der Gesamtanlageneffizienz mit besonderem Fokus auf die Rüstzeiten. Diese sind für den Lohnfertiger von besonderer Bedeutung, da er ca. 3.500 verschiedene Bauteile in oft nur sehr kleinen Losgrößen von 10 oder 20 Teilen produziert. Da demnächst auch der gesamte Bereich der Vorfertigung übernommen wird, werden bis zu 5.000 verschiedene Werkstücke mit sinkenden Losgrößen gefertigt.

60 Prozent Einsparung beim Rüsten

Gestartet wurde mit der Optimierung von vier Traub-CNC-Drehzentren und der exemplarischen Betrachtung von 15 Werkstücken. Die ersten Ergebnisse der Umsetzungsphase sind vielversprechend: Bei einem Pilotbauteil wurden auf Anhieb rund 20 Prozent Produktivitätssteigerung und ca. 60 Prozent Einsparung beim Rüstprozess erreicht. Langfristig ist eine Einsparung von rund 30 Prozent für den gesamten Maschinenpark realistisch. Der Weg zur Steigerung der Produktivität führt gleichermaßen über die Optimierung des Zerspanungsprozesses als auch über den Aufbau eines verschwendungsarmen Produktionssystems. Sinnvoll können dabei auch auf den ersten Blick unscheinbare Kleinigkeiten sein: Zum Beispiel mobile Werkzeugstationen, die dafür sorgen, dass das Werkzeug immer zum richtigen Zeitpunkt an der Maschine und darüber hinaus griffbereit ist, ohne dass man sich bücken muss.

Der zweite Schritt in dem ganzheitlichen Optimierungsprozess war die inzwischen bereits abgeschlossene Reduzierung der ursprünglich vorhandenen Typenvielfalt im Bereich der Zerspanungswerkzeuge sowie die Konsolidierung der zahlreichen Lieferanten. Im dritten Schritt wurde das Toolmanagement angegangen, mit dem Ziel, die Werkzeuglogistikkosten zu reduzieren. Aus diesem Grund investiert Di-Hako-Tec in ein Werkzeugausgabesystem mit Autotas als Betriebsmittelverwaltungssoftware, das Sandvik Coromant im Rahmen des Angebots für ein Toolmanagement als Paketlösung aus einer Hand anbietet.

Kapazitäten frei gemacht

In Trappenkamp ist man mit den bisher erreichten Ergebnissen schon mehr als zufrieden. „Die Zusammenarbeit mit Sandvik Coromant ist für uns eine erhebliche Bereicherung. Wir sehen den massiven Erfahrungshintergrund – auch außerhalb der eigenen Kernkompetenz, den Sandvik Coromant mit in das Projekt einbringt, als Investition in die Zukunft“, resümiert Peter Speckhahn-Hass. „Unsere Ziele sind Wertschöpfung im eigenen Haus und maximale Fertigungsbereitschaft bei minimalen Kosten, und wir sind diesen Zielen selbst in dieser frühen Phase der Zusammenarbeit schon ein großes Stück näher gekommen.“ Die frei gewordenen Kapazitäten durch die Produktivitätssteigerung wird Di-Hako-Tec dafür nutzen, wieder verstärkt auch für andere Kunden als Lohnfertiger zu arbeiten, die Akquise auszubauen und ausgelagerte Arbeiten wieder ins eigene Haus zurückzuholen. hs

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