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PräzisionswerkzeugeHigh-Performance

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Präzisionswerkzeuge: High-Performance

Alu-Schmiederäder sind das Metier von PVM. Zur Bearbeitung von geschmiedeten Räderrohlingen setzt das Unternehmen heute PKD-Schneideinsätze ein und arbeitet nun nicht nur prozesssicherer und schneller, sondern erreicht damit gegenüber VHM-Wendeschneidplatten auch die vierfache Standzeit. Wheels, Wheels, Wheels, ohne sie rollt nichts, in der Massenproduktion werden sie in enormen Stückzahlen verbaut. Doch parallel dazu gibt es eine Nischenszene, in der sich mit Erfolg einige wenige Spezialisten betätigen. Zu diesen zählt an vorderster Front die PVM Vetterolf Maschinenbau in Mannheim, die mit 20 Beschäftigten unter dem Markennamen PVM u. a. hochwertige Alu-Schmiederäder für Serien-Motorräder und Racing-Bikes produziert. Was hat nun ein gestandenes Maschinenbau-Unternehmen mit der Herstellung von Motorrad-Rädern zu tun? Die Antwort findet sich in der Historie des 1919 als "Peter Vetterolf Mechanische Werkstätte" gegründeten Betriebs, der heute in der 4. bzw. 5. Generation von Gerd E. Bögel und seinem Sohn Jens P. Bögel geführt wird. Konzentrierte man sich zunächst auf die Planung und Fertigung von Sondermaschinen und Vorrichtungen sowie Sonder-Präzisionswerkzeuge, so steht PVM Vetterolf heute im Wesentlichen auf drei Beinen: Maschinenbau und Teilefertigung im Kundenauftrag, geschmiedete Aluminium- und Magnesiumräder für Motorräder, OEM- Lieferant von geschmiedeten Alurädern für Motorräder und PKW`s verschiedener Hersteller von Premium-Fahrzeugen. Eigentlich begann die "richtige" Räderfertigung in den 40er- Jahren, als für den Flugzeugbau Magnesiumräder produziert wurden. Später kam dann die Leichtmetallräder-Produktion für Mopeds hinzu. Hier hatte PVM über Jahre hinweg die Weltmarkt-Führerschaft inne, bis das Geschäft in den späten 70er Jahren dann fast zum Erliegen kam. Jedenfalls besitzt das Unternehmen seither ein großes Know how in der Entwicklung und Fertigung von Leichtmetallrädern, welches sich seit vielen Jahren die Motorrad-Produzenten und auch international agierende Motorrad-Rennteams zunutze machen. PVM-Räder zierten u. a. die Weltmeister-Teams der Klasse 250 ccm in den Jahren 1999 und 2000 und bis heute setzen Teams in der Superbike-WM, GP 250 ccm, British Superbike und IDM Superbike auf Räder aus dem süddeutschen Mannheim. Dass sich das Know how und die Erfahrungen vor allem auch auf die entsprechende Räder-Fertigungstechnik, in Gestalt von Bohren, Drehen und Fräsen, bezieht, versteht sich wohl von selbst. Zumal die Bearbeitung von so genannt "walz-geschmiedetem" Aluminium mit der im Vergleich einfachen Bearbeitung von herkömmlichen Alu-Werkstoffen nicht viel zu tun hat. Die mechanische Bearbeitung der Alu-Schmiederäder ist der von Baustählen nicht unähnlich, denn auch hier gibt es beim Drehen eine kaum sicher zu kontrollierende Spanentwicklung und diese beeinträchtigt ein ums andere Mal die Prozesssicherheit, die Oberflächenqualität und damit die Produktivität. Dazu sagte der Geschäftsführende Gesellschafter von Vetterolf Maschinenbau GmbH, Jens P. Bögel: "Für den Maschinenbau und speziell für die Räder- Fertigung haben wir einen modernen Maschinenpark. 14 Fachkräfte arbeiten mehrschichtig von 6.00 Uhr bis 22.00 Uhr und sorgen dafür, dass die JIT-Produktion für die OEM-Kunden und die Auftragsfertigung für Rennteams effizient und reibungslos ablaufen. Bei der Komplettbearbeitung der geschmiedeten Leichtmetallräder durch Drehen, Fräsen und Bohren reduziert sich das Gewicht vom geschmiedeten Rohteil bis zum fertigen Rad zum Beispiel von 25 kg auf nur noch 2,8 kg. Für die massiven Zerspanungsprozesse setzen wir seit Jahren voll auf die Unterstützung von Iscar, nach dem wir mit den Stech-/Drehwerkzeugen schon vor einiger Zeit beste Erfahrungen machten und diese nach wie vor einsetzen". Jens P. Bögel und seine Kollegen sind immer auf der Suche nach noch mehr Performance und Wirtschaftlichkeit bei der Bearbeitung der Leichtmetallräder. Dies betrifft alle Bereiche, also sowohl das Stechen und Drehen als auch die Fräs- und Bohrbearbeitung, wobei Iscar in die Experimentier- und Erprobungsphasen eingebunden wird und so im Teamwork schon manches Zerspanproblem lösen konnte. Dies war auch kürzlich der Fall, als es um die massive Drehbearbeitung von geschmiedeten Räderrohlingen für Motorräder ging. Das durch "Walzschmieden" verfestigte und demnach zähe und harte Material Al Mg Si 1 ist relativ schwer zu bearbeiten. Beim Drehen mit Standard-Werkzeugen (HM-Wendeschneidplatten) gab es keinen kontrollierten Spanbruch, die Späne verdrehten sich und wickelten sich um den Halter und verhedderten sich überall. Die Anwendungstechnik von Iscar schlug einen Versuch mit einem PKD-Schneideinsatz mit gelasertem Spanformer vor. Das Werkzeugsystem, bestehend aus Grundhalter, Halter für den PKD-Schneideinsatz mit Spezialklemmung und dem PKD-Schneideinsatz konnte sofort voll überzeugen und ist seither bei allen denkbaren Vordreh- und Dreh-Operationen im Einsatz. Dirk Becker, Process Engineering bei Iscar, führte diesbezüglich aus: "Das Werkzeugsystem ist optimal für die Bearbeitung der geschmiedeten Leichtmetall-Räder ausgelegt. Mit dem Fix-Grip-Klemmsystem haben wir eine formschlüssige Fixierung und eine perfekte Klemmung zugleich. Die PKD-Schneidplatte kann sich nicht bewegen, was bei so genannten ziehenden Schnitten überaus wichtig ist. Der Clou jedoch ist der gelaserte Spanformer, weil der präzise gesteuerte Materialabtrag per Laser eine individuelle Gestaltung der Geometrie erlaubt. Für eine perfekte strukturierte Oberfläche des Spanformers wird diese mit dem Laserstrahl in enger Abstufung zeilenförmig in X- und in Y-Richtung bearbeitet. Außerdem wird eine negative Fase angebracht. Die Kombination aus praxisgerecht und individuell abgestimmter Schneideinsatz-Oberfläche plus negativer Fase sorgt dafür, dass die Späne kontrolliert in kurzen Abständen gebrochen werden, somit kurz bleiben und demnach problemlos abzuführen sind". Jens P. Bögel legte bezüglich der Performance und der Wirtschaftlichkeit beim Drehen mit den PKD-Werkzeugen noch eins drauf: ¿Mit den PKD-Schneideinsätzen arbeiten wir nicht nur prozesssicherer und schneller, wir brauchen auch erheblich weniger Werkzeuge. Mit den PKD-Schneideinsätzen erreichen wir gegenüber den VHM-Wendeschneidplatten die 4-fache Standzeit und müssen jetzt nur noch alle zwei Wochen die Schneideinsätze wechseln. Früher dagegen war das 2 mal pro Woche der Fall¿. Pro Woche fertigt Vetterolf rund 300 PVM-Motorrad-Räder und etwa 150 PKW-Leichtmetallräder für die OEM-Kunden, wobei ab Frühjahr 2008 dann die doppelte Kapazität zur Verfügung steht. Da die mechanische Bearbeitung der Leichtmetallräder eine enorme Gewichtsreduzierung mit sich bringt, lässt sich umgekehrt der Schluss ziehen, dass bei Vetterolf jeden Tag buchstäblich "zentnerweise" zerspant wird. Zur Komplettbearbeitung der Leichtmetallräder für Motorräder und Luxus-PKW`s sind heute sowohl Vollhartmetall-Fräswerkzeuge zum Schruppen und Schlichten, Multimaster-Kombiwerkzeuge mit Basis-Schäften und auswechselbaren Fräsköpfen (Kugelköpfen etc.), VHM-Bohrwerkzeuge als auch besagte Drehwerkzeuge mit PKD-Schneideinsätzen im Einsatz. Jens P. Bögel: 2Wir sind mit den Werkzeugen sehr zufrieden und werden auch sehr gut betreut und beraten. Die gute Zusammenarbeit hat dazu geführt, dass wir heute bevorzugt mit Iscar arbeiten und alle mehr oder weniger planbaren Aufgaben mit Hilfe dieses Partners lösen2. hs

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