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Automatisches KleinteilelagerVerändertes Bestellverhalten

der Kunden und ein wachsendes Produkt-Portfolio führten dazu, dass die Regionalläger von Berker nicht mehr rentabel waren. Der Hersteller mit Sitz in Schalksmühle produziert Elektro-Installationssysteme für die Gebäudetechnik. Bis 2004 belieferte er seine Kunden über Regionalläger; heute geschieht dies von einem neuen Zentrallager aus, das eine größere Zahl an Bestellaufträgen bewältigt. Früher wurden 35.000 Positionen pro Monat kommissioniert, jetzt sind es 55.000. Für diese Aufgabe galt den Verantwortlichen ein automatisches Kleinteilelager von Bito als richtige Lösung. Der Meisenheimer Spezialist für Lagertechnik lieferte das Kleinteilelager mit Wartungsbühne sowie 5.500 Stahltablare und 12.000 Kleinladungsträger.

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Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (MW),: Verändertes Bestellverhalten

Das Lager mit 17.028 Stellplätzen zur doppelttiefen Einlagerung hat vier Gassen zum Beschicken und Kommissionieren per Regalbediengerät. Vor dem Lager wurden fünf Kommissionier- und zwölf Versandplätze eingerichtet. Unter einer Wartungsbühne verbindet eine Förderstrecke das Regal mit diesen Arbeitsplätzen. Derzeit lagern etwa 5.500 verschiedene Artikel in Kartons auf Tablaren oder in Kleinladungsträgern im neuen Kleinteilelager. Bito lieferte die Behälter in der Firmenfarbe und mit Logo. Die 12.000 Kleinteileladungsträger haben einen Rippenboden für die Beförderung auf Rollenbahnen. Die Kartons lagert und transportiert Berker auf Stahltablaren.

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Jedes Regalbediengerät kommissioniert vier Aufträge gleichzeitig. Es transportiert immer zwei Behälter oder Tablare. Die Regalbediengeräte in den vier Gassen schaffen 530 Doppelspiele pro Stunde. Bei der Auftragsabwicklung stellen sie die Behälter auf die Förderstrecke, die sie automatisch zu den Kommissionierplätzen fährt. Dort scannen die Mitarbeiter den Behälter-Barcode und entnehmen die bestellten Artikel. Den Behälter mit den restlichen Artikeln schicken sie per Fördertechnik zurück zum Regalbediengerät, das ihn wieder ins Kleinteilelager stellt. Die georderten Artikel legen die Kommissionierer in einen separaten Behälter. Eine Pick-to-light-Anzeige signalisiert dann, wo der Auftrag abgelegt werden muss, um zum richtigen Packplatz zu gelangen: entweder im Post- oder im Speditionsausgang. Am Packplatz werden die Behälter wiederum gescannt, damit die Mitarbeiter erkennen, zu welcher Lieferung der jeweilige Behälter gehört. Sie sehen auch, ob für einen Auftrag größere Mengen eines Artikels fehlen. Diese Artikel werden dann separat kommissioniert und mit dem jeweiligen Auftrag konsolidiert. Das automatische Kleinteilelager, in dem sich bei Berker nur die Artikel für die Kleinmengen-Kommissionierung befinden, liegt direkt neben einem Palettenregal für größere Artikelmengen, sodass die Mitarbeiter gemischte Aufträge ohne großen Aufwand zusammenführen können.

Von der Auftragsvergabe bis zur Testphase der neuen Anlage verging ein halbes Jahr. Seitdem arbeitet die Anlage problemlos. Dank der neuen Anlage kann Berker das veränderte Bestellverhalten der Kunden und die Lagerumstellung im Unternehmen nun meistern.ms

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