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EMO 2017Hyfra: Intelligente Prozesskühlung für Laser- und Werkzeugindustrie

Hyfra-Kühler mit FleXX-Technologie

Hyfra, Hersteller für industrielle Kühlanlagen, präsentiert seine neue FleXX-Technologie auf der EMO 2017 in Hannover. Auf der jährlichen Messe der Metallbauer im September wird die SPS-gesteuerte FleXX-Technologie erstmals in praktischer Anwendung vorgestellt.

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Biegezentrum, KonstruktionsteileOhne offene Flanke

Kompetente Beratung bei der Auslegung und Umsetzung heben Glomb aus der Vielzahl der Blechbearbeiter heraus. Das bisher schon breite Angebotsspektrum ergänzt nun ein Biegezentrum mit Roboterbeladung von RAS Reinhardt Maschinenbau. Damit will sich das Unternehmen noch besser vom Wettbewerb abgrenzen.

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Konstruktionsteile: Ohne offene Flanke

Auf die Frage, was ihn denn dazu bewegt hat, in ein Biegezentrum zu investieren, hat Inhaber und Geschäftsführer Kai Glomb eine schnelle Antwort parat: „Blechbearbeiter mit Stanzmaschinen und Laser gibt es mittlerweile an jeder Ecke. Daher wollten wir uns im Biegebereich differenzieren.“ Spezialisiert hat sich das Pinneberger Unternehmen auf anspruchsvolle Konstruktionsteile aus Blech sowie Blechgehäuse, Steuerpulte für den Schiffsbau, Maschinenverkleidungen, Strahlenschutzkabinen zur Materialprüfung und Schaltschränke. „Viele unserer Kunden konzentrieren sich auf ihre Kernkompetenzen und überlassen es uns, ihre Produkte mit formschönen Verkleidungen ins rechte Licht zu rücken,“ berichtet Glomb.

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Die Stärke seines Unternehmens liegt in der Lieferung von Blechkomponenten in kleinen Stückzahlen. Dazu ist Flexibilität gefragt. Flexibilität, die sich in kurzen Fertigungszeiten aber – noch viel wichtiger – in kurzen Rüstzeiten zeigen muss. Diese Anforderungen erfüllt das RAS Multibend-Center. Ein automatischer Werkzeugwechsler bringt die Maschine nicht nur in den richtigen Arbeitszustand, sondern kann auch innerhalb eines Biegeablaufs den Rüstzustand verändern. Dadurch lassen sich sehr komplexe Biegeteile herstellen. „Bei großen Komponenten mussten wir unsere Pressen früher mehrmals umrüsten, bis ein Biegeteil fertig war“, erinnert sich Betriebsleiter Jörg Fiedler. Und heute? „Das Multibend-Center erledigt diese Aufgabe automatisch. Das war eines der entscheidenden Argumente für das RAS Biegezentrum. Die von uns anfangs in Erwägung gezogenen Pressen mit Roboter konnten zwar das Teilehandling automatisieren, der Rüstaufwand blieb aber beim Bediener hängen,“ berichtet Fiedler.

Das Biegezentrum weist eine Biegelänge von maximal 2560 Millimeter auf. Der Großteil der verarbeiteten Blechformate liegt zwischen 600 und 800 Millimeter in der Breite sowie 800 bis 2000 Millimeter in der Länge der Platinen. Glomb hat sich zudem für verstärkte Biegewerkzeuge entschieden, mit denen sich Stahlteile bis 2,5 Millimeter und teilweise drei Millimeter Dicke verarbeiten lassen. Bei Edelstahl reicht die Kapazität bis zwei Millimeter Blechstärke. Beides natürlich ohne Einschränkungen in der Geschwindigkeit der Anlage. Das Biegezentrum verarbeitet auch weiches Aluminium bis drei Millimeter. „Hier war uns ein Leistungsmerkmal des RAS Biegezentrums besonders wichtig: das kratzfreie Biegen,“ hebt Fiedler hervor. „Viele unserer Teile werden zwar nachträglich farbbeschichtet. Doch alle anderen getesteten Biegeverfahren haben Kratzspuren auf der Materialoberfläche hinterlassen. Diese waren speziell bei dickeren Blechen teilweise so tief, dass wir die Teile vor dem Lackieren erst schleifen mussten. Eine Arbeit, die mit dem RAS Biegezentrum komplett entfällt.“

Tagessoll in nur einer Stunde

Zum Thema Geschwindigkeit und Produktivität kann Betriebsleiter Fiedler mit konkreten Zahlen aufwarten: „Die Tür einer Pasteurisieranlage für die Lebensmittelindustrie benötigt selbst auf unseren langen Drei-Meter-Pressen drei Rüstvorgänge. Um das Fertigungslos von 20 Türen abzuarbeiten, haben wir einen ganzen Tag benötigt. Das Biegezentrum schafft die gleiche Menge in unter einer Stunde.“ Kai Glomb ergänzt: „Über das gesamte Produktionsspektrum betrachtet, sind wir mit dem RAS Biegezentrum sicher viermal schneller. Vorteilhaft ist auch, dass das Ausrichten der nächsten Platinen schon erfolgt, während das aktuelle Werkstück noch gebogen wird und der Roboter bereits das übernächste Teil belädt. Das kann keine Gesenkbiegepresse bieten.“ Um diesen Vorteil zu nutzen, hat das Unternehmen bislang schon über 700 Teile auf das Biegezentrum umgestellt.

Das Biegezentrum ist mit einem Beladeroboter ausgestattet. Der muss weder „geteacht“ noch programmiert werden. Von der Aufnahmeposition der Bleche bis zur Übergabe an das Biegezentrum errechnet sich der Roboter seine Fahrtroute selbst und berücksichtigt dabei alle möglichen Kollisionspunkte. Zudem wendet er die Platine vor der Übergabe ans Biegezentrum, damit der Stanzgrat später auf der Innenseite des Biegeteils liegt. Glomb erzählt gerne die Anekdote von der Entscheidung für den Roboter: „Anfänglich war ich skeptisch, ob die Zusatzinvestition sinnvoll ist. Als wir ein Biegezentrum bei RAS besichtigt haben, war gerade keine Anlage mit Beladeroboter verfügbar. Um ein Gefühl für den Ablauf zu bekommen, habe ich die Platinen während der Vorführung selbst eingelegt. Ich war froh, als wir eine Pause gemacht haben, denn meine Arme wurden immer länger und mir wurde bewusst dass ich es bin, der den Takt der Maschine bestimmt. Danach war die Entscheidung für den Beladeroboter gefallen.“ ee

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