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KleinstserienfertigungAudis Vorseriencenter braucht Universalwerkzeuge

Audi Q2

In der Versuchsteilefertigung bei Audi in Ingolstadt werden anspruchsvolle Bauteile als Prototypen und in Kleinstserien hergestellt. Dabei setzen die Verantwortlichen auf VHM-Fräser von Haimer, die sich durch ihre Geometrie und Qualität für vielfältige Zerspanungsaufgaben eignen. Ihr Dämpfungs- und Rundlaufverhalten ermöglicht es, in Vergleichsfällen die Produktivität um ein Vielfaches zu steigern.

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AnwenderberichtAus alt mach neu

Für die Metall Service Menziken AG (MSM) im schweizerischen Menziken stellte sich die Frage, eine 1989 in Betrieb genommene Anlage zum Schneiden von Aluminiumbändern zu ersetzen oder zu erneuern, weil diese den aktuellen Marktanforderungen bezüglich Bandgenauigkeiten, Umrüstzeiten und der Arbeitssicherheit nicht mehr genügte. Aus Gründen der Kosten, kürzeren Distanzen und den nicht zu unterschätzenden direkten Kommunikationswegen entschloss sich das Unternehmen, den Umbau an eine Schweizer Firma, die Nobag Nobs Engineering mit Sitz in Uetendorf, zu vergeben.
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Längsteilanlage: Aus alt mach neu

Bandgenauigkeiten, Umrüstzeiten und Arbeitssicherheit genügten den heutigen Anforderungen nicht mehr, vor allem weil die Messerwelle der bestehenden Anlage zu schwach dimensioniert war, was die Schnittqualität und Kapazität entscheidend einschränkte. Die theoretische Durchbiegung der Messerwelle bei maximaler Schnittkapazität wurde um ein Mehrfaches überschritten. Das Scherengerüst musste dementsprechend neu dimensioniert werden. Durch den Einbau einer automatischen Werkzeugspannvorrichtung und einer Werkzeugladestation konnten die Rüstzeiten massiv verkürzt werden, was die Produktivität der Anlage im Interesse des Kunden deutlich erhöhte. Durch die Erneuerung der Einlaufsektion, Anpassungen der elektrischen Steuerung und Hydraulik sowie das Versetzen des Abfallbehälters unter Tag wurden auch die neuen Anforderungen an die Arbeitssicherheit erfüllt.

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Effiziente Planung mit optimal schlanker Struktur

Das in kurzer Zeit gemeinsam erarbeitete Pflichtenheft wurde am 16. Juni 2010 unterzeichnet. Die unkomplizierte, partnerschaftliche und effiziente Zusammenarbeit zwischen den Firmen Nobag und Metall Service Menziken war die Voraussetzung für den Erfolg des Projektes bezüglich Terminen, Budget sowie den logistischen Vorgaben. Für die Planung, Produktion der Anlagekomponenten bis hin zu den Arbeiten vor Ort mit Montage und Inbetriebnahme standen nur sieben Monate zur Verfügung. Erschwert wurde die Aufgabe dadurch, dass kaum Fabrikationszeichnungen vom Originallieferanten zur Verfügung standen. NOBAG musste in Kleinstarbeit die ganze Anlage vor Ort ausmessen und von Grund auf neue CAD Daten erstellen. Für dieses Projekt zeichnete bei MSM Adrian Geiregger verantwortlich, bei Nobag wurden drei Personen eingesetzt. Der laufende Zweischichtbetrieb wurde für nur vier Wochen, vom 16. Dezember 2010 bis und mit 17. Januar 2011, für die baulichen Anpassungen, den Totalumbau der Anlage sowie die Inbetriebnahme, unterbrochen. Dabei waren insgesamt sechs Personen aus fünf verschiedenen Firmen involviert.

Erfolgreiches Teamwork

Da sich der Umbau über Weihnachten und Neujahr abspielte, mussten die Ressourcen genau geplant werden. Gleichzeitig mit dem Abbau der alten Anlageteile mussten die Arbeiten für das Einrichten der Baustelle, der Elektriker sowie der Hydrauliker ausgeführt werden. Staub, Schmutz und Unvorhergesehenes verlangten vom Projektleiter Flexibilität und Improvisationsvermögen. Zudem war das Einhalten der Umwelt- und Arbeitsbedingungen sowie der Sicherheit oberstes Gebot. Das Fundament musste rechtzeitig ausgehärtet sein, weil auf diesem Platz termingerecht das neue Herzstück, die Schere mit Ladestation, installiert werden musste. Die neue unterirdische Abfallförderung und deren Handling waren ebenso Teile dieses Teamwork-Puzzles wie das Verlegen der Elektro- und Hydraulikleitungen. Tagsüber nicht bewältigte Arbeiten wurden jeweils in Nachtarbeit nachgeholt, damit die neue Anlage nach Vorgabe am 17. Januar in Betrieb genommen werden konnte. Der große Einsatz, die kooperative Zusammenarbeit und die qualitativ einwandfreie Arbeit aller Beteiligten zahlte sich aus: Die Anlage wurde mit einem einzigen Bund eingefahren und justiert, danach konnte bereits die Produktion aufgenommen und hochgefahren werden. Fazit: Durch den Umbau und Modernisierung der Anlage konnte eine Produktivitätssteigerung von bis zu 80 Prozent erreicht werden. kf

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