Produktionssysteme

Wie wird ERP zum Glücksbringer für Konstrukteure?

Interview


Die Grenzen zwischen der kaufmännischen und technischen IT verschwinden immer mehr. Strategien des Product Lifecycle Management (PLM) berühren nicht nur Systeme aus der Produktentwicklung – auch Software für das Enterprise Resource Planning (ERP) muss zum Austausch von Informationen integriert arbeiten. Wo hier die Schnittmengen liegen, welche Anforderungen und Herausforderungen warten, besprach der PLM IT Report mit Manfred Deues, Vorstand, und Harald Hoffmann, Organisationsberater bei der ams.Solution AG



PLM IT Report: Ihre aktuelle Werbung lautet: „ams macht Konstrukteure glücklich.“ Wie schaffen Sie das? Wie wird eine ERP-Lösung zum Glücksbringer?

Manfred Deues: Indem sie Anwendern genau das Wissen vermittelt, das diese für ihre aktuellen Aufgaben brauchen. Da unsere Lösungen alle Arbeitsabläufe vernetzen, erfährt jeder Mitarbeiter, wo das aktuelle Projekt steht, welche Schritte bereits erledigt sind und wer im Unternehmen welche Aufgabe wann angeht. Konstrukteure können daher präzise einschätzen, wie sich Stammdatenänderungen auf die Arbeit von Disponenten, Einkäufern, Werkern, Monteuren, Versandmitarbeitern und Servicetechnikern auswirken werden. Tritt eine solche Teamarbeit an die Stelle eines rein abteilungsbezogenen Vorgehens, gewinnen die Unternehmen neue Möglichkeiten, um ihre Innovationskraft auszuspielen. Dieser Mehrwert macht dann nicht nur die Geschäftsführung, sondern auch die Konstrukteure glücklich.

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PLM IT Report: Industrieunternehmen berichten jedoch immer wieder, dass ihnen die Integration ihrer zeichnerischen und betriebswirtschaftlichen Lösungen große Schwierigkeiten bereitet. Wie schätzen Sie als ERP-Anbieter die Situation ein?

Manfred Deues: In unserem Zielmarkt ist das Zusammenführen von Konstruktion und Auftragsabwicklung ein Riesenthema. Viele Sondermaschinen- und Anlagenbauer haben hier eine echte Großbaustelle. Bei Erstkontakten stellen wir regelmäßig fest, dass auf Kundenseite erhebliche Unsicherheit herrscht. Einerseits ist den Verantwortlichen klar, dass sie handeln müssen. Andererseits fehlen ihnen das Wissen und die Werkzeuge, dies systematisch zu tun.


PLM IT Report: Wie können Anwender feststellen, dass es Probleme mit dem Stammdatenmanagement gibt?

Harald Hoffmann: Da die Konstruktionsdaten den gesamten Produktlebenszyklus durchlaufen, treten Defizite an den unterschiedlichsten Stellen zu Tage. Am offensichtlichsten werden die Mängel immer dann, wenn Stücklisten in die Disposition eingehen, die nicht auf dem neuesten Stand sind. Sobald die Fertigungskonturen dann nicht mehr den aktuellen Projektanforderungen entsprechen, werden Nacharbeiten in der Produktion oder beim Zulieferer erforderlich. Im schlimmsten Fall entsteht Ausschuss und damit die Notwendigkeit, die betreffenden Teile neu zu fertigen. Doch auch wenn sich die Korrekturen noch ausführen lassen, verlieren die Projekte wertvolle Zeit, was angesichts der immer knapper gesetzten Liefertermine kaum mehr hinzunehmen ist.


PLM IT Report: Vielerorts wird das Problem

der doppelten Datenhaltung wohl oder übel in Kauf genommen. Liegt dies auch daran, dass weder die Techniker noch die Kaufleute Konzessionen machen wollen?

Harald Hoffmann: Ob die Fronten tatsächlich so verhärtet sind, lässt sich pauschal kaum sagen. Um zum Kern des Problems zu kommen, sollte man eher den Blick darauf richten, wie in der Praxis gearbeitet wird. Vielerorts zeigt sich dann folgendes Bild: Obwohl sich alle Bauteile und Baugruppen mit ihrer gesamten Änderungshistorie im ERP recherchieren lassen, sind viele Konstrukteure zu stark in der CAD-Welt engagiert, als dass sie zur Problemlösung auch auf ein betriebswirtschaftliches System zugreifen würden. Dies gilt umso mehr, wenn hoher Projektdruck herrscht. Also eigentlich immer. Ohne einen voreingestellten Workflow hängt es nun vom einzelnen Mitarbeiter ab, ob er das Informationsangebot des ERP nutzt. Systemseitig, das heißt im CAD-System, ist er vor der ungeprüften Übergabe eines veränderten Informationsstandes nicht zu schützen. Legt er eine angepasste Stückliste in der Verzeichnisstruktur des CAD ab, so erhält er keine gesicherte Information darüber, ob und in welcher Form diese Stückliste zuvor schon einmal übergeben wurde. Unternehmen müssen sich somit auf das Erinnerungsvermögen und die Umsicht ihrer Mitarbeiter verlassen. Angesichts des steigenden Projektdrucks ein gewagtes Spiel.


PLM IT Report: Sie sprechen von ERP/CAD-Integration. Was ist mit PLM/PDM?

Harald Hoffmann: Die benötigten Informationsstände sollten die Anwender in ihren gewohnten Softwaresystemen erschließen können. Erst dann ist eine ausreichende Akzeptanz der Workflows gewährleistet. Die erforderliche Integration schafft ein PLM-System, das die Fäden im Hintergrund zusammenführt. Eingebunden in die CAD- und ERP-Systeme bereitet das PLM prozessbezogen die gesamte Änderungshistorie auf und steuert die weitere Verwendung der Daten. Ohne ihre gewohnte Arbeitsumgebung verlassen zu müssen, wird für alle Projektbeteiligten transparent, wann eine Information mit welchem Stand freigegeben wurde und wie sie daran anschließend von welcher Abteilung genutzt worden ist.

Manfred Deues: Gerade in der Investitionsgüterindustrie ist ein solches Transparenzniveau extrem wichtig: Während die Projekte über Monate, zum Teil sogar über Jahre laufen, kommt es immer wieder zu geänderten Kundenanforderungen. Ändert sich zum Beispiel die Einbausituation einer Baugruppe, so zeigt die integrierte Lösung eindeutig auf, wie weit die Konstruktion fortgeschritten ist, was an die Disposition übergeben wurde und wie weit Fertigung und Einkauf ihre jeweiligen Aufgaben bereits ausgeführt haben.


PLM IT Report: Was setzt eine reibungslose Datensynchronisation voraus – abgesehen von der passenden Schnittstelle?

Harald Hoffmann: Die Schnittstelle gewährleistet einen automatisierten Datenaustausch. Sie gibt den Unternehmen Sicherheit, dass Einkauf und Fertigung mit korrekt erfassten Daten weiterarbeiten. Ob die Informationen damit aber auch schon den aktuellen Projektanforderungen entsprechen, ist keineswegs gesagt. Eine solche Prozesssicherheit kann eine rein technisch ausgelegte Schnittstelle nicht bringen. Zusätzlich brauchen die Unternehmen ein Workflowmanagement, das ihre Konstrukteure davor schützt, bereits freigegebene Informationsstände zu verändern, und das gleichzeitig Disponenten, Einkäufer und Fertigungsmitarbeiter darin unterstützt, nur diejenigen Stücklisten zu ziehen, die zu den aktuellen Projektanforderungen passen.


PLM IT Report: Welche Aspekte einer PLM-Strategie sind für Sie als ERP-Anbieter relevant?

Harald Hoffmann: Damit die Systeme mit geänderten Stammdaten umgehen können, gilt es konsistente Regeln festzulegen. Um ein zutreffendes Bild der zu regelnden Workflows zu ermitteln, ist intensive Beratung gefragt. Unsere vordringliche Aufgabe ist es, die Verantwortlichen aus Konstruktion, Disposition, Einkauf und Fertigungssteuerung an einen gemeinsamen Tisch zu bringen.

Gerade die Praxiserfahrungen der Umsetzer bieten wertvolle Anhaltspunkte dafür, an welchen Stellen die Integration ansetzen sollte. Zudem stellen abteilungsübergreifende Projektteams sicher, dass kein Over-Engineering betrieben wird. Orientiert sich die Integration zu stark an den technischen Machbarkeiten der Software-Systeme, entsteht eine große Gefahr, dass Mitarbeiter den Mehrwert des neuen Vorgehens nicht erkennen und Alternativstrategien entwickeln, mit denen sie die vordefinierten Workflows umgehen.


PLM IT Report: Mit welchem Aufwand müssen Anwender rechnen, um eine performante Integration zu schaffen?

Manfred Deues: Wenn ein Unternehmen die beiden Welten koppeln will, muss es alle aktuellen Teilestämme in einer Art Urladung synchronisieren. Angesichts ihres weit fortgeschrittenen Ingenieurwissens bringt diese Aufgabe für viele Unternehmen eine nicht zu unterschätzende Komplexität mit sich.


PLM IT Report: Können mittelständische Unternehmen mit vollen Auftragsbüchern eine solche Grundlagenarbeit überhaupt leisten?

Manfred Deues: Eine berechtigte Frage. Doch je länger man wartet, desto höher wird der Handlungsdruck. Je mehr Daten in unterschiedlichen Welten gepflegt werden, desto größer werden die Risiken, dass sie voneinander abweichen. Zumal die Projekte permanent komplexer und dank der guten Wettbewerbsfähigkeit der hiesigen Wirtschaft auch immer zahlreicher werden. Da parallel zum Auftragswachstum auch die Zahl der beteiligten Mitarbeiter zunimmt, potenziert sich die Zahl der Fallstricke.

Sowohl den Unternehmen als auch den Mitarbeitern muss daher klar werden, dass nur eine umfassende Synchronisierung die Prozesssicherheit bringt, mit der die zukünftigen Marktanforderungen beherrschbar werden.

Stefan Graf


ams.Solution AG, Kaarst, Tel. 02131/40669-0, http://www.ams-erp.com

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