MES

Spezialisten sind gefragt

Die hohe Relevanz von MES für eine Fertigung im Sinne von Industrie 4.0 lässt immer mehr Anbieter auf diesen Markt drängen. Auch ERP-Anbieter und Automatisierer schließen sich an und wollen mit neuen MES-Lösungen den Markt erobern.

Was auf den ersten Blick vielleicht noch nach logischer Konsequenz klingt, entpuppt sich bei genauerem Hinsehen in den meisten Fällen nicht als die beste Wahl, wie Harald Horner, Leiter Produktmanagement bei Industrie Informatik, erklärt.

Betrachtet man die Systemarchitektur eines produzierenden Unternehmens als Pyramide, in der das MES als Bindeglied zwischen Automatisierungsebene und übergeordnetem ERP-System dient, so ist es kaum verwunderlich, dass mittlerweile von mehreren Seiten versucht wird, in den MES-Markt vorzudringen. ERP-Anbieter einerseits, die mit ihrem Grobplanungshintergrund versuchen, auch Feinplanungsthemen zu bedienen, und ihre Vorzüge darin begründen, eine kombinierte Lösung zu liefern. Ziel ist hier vor allem die direkte Rückmeldung der Maschinen an das ERP-System. Andererseits die Anlagenbauer und Automatisierer, die die direkte Kopplung zwischen eigenem MES und ihren Anlagen hervorheben.

„Zunächst klingen die angepriesenen Vorzüge verlockend“, weiß Harald Horner. So sei beispielsweise die vorgefertigte, direkte Anbindung zwischen MES und Maschine auf den ersten Blick ein starkes Argument. „In der Praxis gilt es aber vor allem, den Spagat zwischen möglichst wenigen Software-Systemen und maßgeschneiderten, integrierten Lösungen zu finden“, betont der Experte. Die standardisierte Konnektivität zwischen den Systemen sei damit weniger ein einzigartiger Vorteil gegenüber dem Wettbewerb, als vielmehr die grundlegende Voraussetzung auf dem Weg zu einer Industrie-4.0-Fertigung. Was trennt nun aber am MES-Markt die Spreu vom Weizen?

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Standard trifft Individualprogrammierung
Der Blick auf die Automatisierungsebene zeigt, dass diese stark von Individuallösungen geprägt ist. Das liegt unter anderem daran, dass sich die Automatisierer mit ihren MES-Systemen eng an die Maschinenebene und ihre Anlagen anpassen. „Ein modernes MES muss sich jedoch der Verantwortung als zentrale Datendrehscheibe stellen“, sagt Horner. Es benötigt eine vereinheitlichende Schicht über alle Anlagen – das Credo laute hier: Standards anstelle individueller Programmierungen. Nur so könnten Daten zentral erfasst, verwaltet, aufbereitet und beispielsweise an das ERP-System weitergegeben werden. Hilfreich ist hier vor allem der Einsatz von Technologien wie OPC-UA, zur standardisierten Maschinenkommunikation. Es wird damit laut Horner unerheblich, welche Anlagen in einem Maschinenpark stehen. „Ein übergeordnetes, von der Automatisierungsebene losgelöstes MES wird durch die Einhaltung von Standards, redundanzfreier Stammdatenhaltung und einem möglichst geringen Aufkommen von Schnittstellen zum zentralen Datendreh- und Angelpunkt für die Fertigung“, so der Leiter des Produktmanagements.

Eine weitere Frage ist, wie ein MES mit der digitalen Transformation entlang der gesamten Wertschöpfungskette umgehen kann. „Die konsistente Erfassung von Maschinendaten stellt hier zwar eine wichtige Basis dar, ist aber auch nur einer von mehreren wichtigen Faktoren auf dem Weg zur intelligenten Fabrik“ erklärt Horner und nennt die Effizienz als einen weiteren wichtigen Aspekt. Um die Effizienz steigern zu können, muss ein MES-Anbieter über den Tellerrand blicken und Anknüpfungspunkte zu fast allen Unternehmensbereichen finden. Dies veranschaulicht Horner am Beispiel einer Traceability-Funktion: Für viele Kunden bereits ein wichtiges K.-O.-Kriterium, benötigt es für eine durchgängige Chargenerfassung und -verfolgung die lückenlose Kommunikation zwischen den verschiedensten Unternehmensbereichen sowohl in der Produktion als auch darüber hinaus. „Die effiziente Vereinigung von betriebswirtschaftlichen und maschinennahen Prozessen kann nur von einem Software-System bewältigt werden, das auch zwischen diesen Ebenen agiert – was weder für ein ERP noch für die Automatisierungsebene zutreffend ist“, weiß Horner und erläutert, welchen positiven Effekt der Blick eines MES auf die gesamte Wertschöpfungskette haben kann: „Die dabei erfassten Daten bilden die Grundlage für operative Business-Intelligence-Maßnahmen, die dabei helfen können, einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu unterstützen.“

Fertigungsumgebung und Software in Einklang
Bei der Wahl des richtigen MES-Anbieters ist neben den produktspezifischen Merkmalen und der infrastrukturellen Ausrichtung auch die Beratungskompetenz im Planungs- und Einführungsprozess entscheidend. Es gilt, die Produktionsabläufe zu verstehen und den gesamten Wertschöpfungsprozess in die Planung miteinzubeziehen. Ein Benefit daraus ist, dass schon in der Planungsphase festgelegt werden kann, welche Daten in welcher Form von der Maschinenebene und den Anlagenbauern bzw. Automatisierern benötigt werden, um diese mit möglichst wenig Aufwand in das MES-System integrieren zu können. Unterstützt wird dies unter anderem durch standardisierte Schnittstellen wie OPC-UA. Die Vorteile: Einheitliche Anbindungen schaffen eine fundierte Datenbasis, verbesserte Vergleichbarkeit, Vermeidung von Redundanzen und ein Produktionsumfeld, das für künftige Erweiterungen und Anpassungen vorbereitet ist.

Zusammenfassend erklärt Horner, dass es ein MES braucht, dessen Einsatz unabhängig von der restlichen Systemarchitektur ist. Es sollte keine Rolle spielen, welches ERP oder welche Maschinen aktuell im Einsatz sind – ein professioneller MES-Anbieter muss mit ihnen allen kommunizieren und interagieren können. Bei seinen Überlegungen muss er daher einen generellen Blick auf die gesamte Wertschöpfungskette eines Unternehmens wahren und zudem ein fundiertes Fachwissen über Fertigungsabläufe besitzen. Nur so kann ein MES seine wahren Stärken ausspielen – als Kernkompetenz.

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