Portalmessgerät

In einem Durchgang gescannt

Für jede Komponente eine optimale Lösung – damit wirbt das dänische Unternehmen Aluline, ein Hersteller von Aluminiumkomponenten und -lösungen, und behauptet sich seit mehreren Jahrzehnten auf dem Weltmarkt. Um im Wettbewerb zu bestehen, hält das Unternehmen seine Produktions- und Messtechnik permanent auf dem neuesten Stand.

Aluline produziert in der Nähe von Kopenhagen bis zu zwölf Millionen Aluminiumkomponenten im Jahr.

„Die meisten unserer Kunden haben eines gemeinsam: Sie fordern eine sehr präzise Fertigung“, erklärt René Schow Jørgensen, Geschäftsführer bei Aluline A/S. Das sei unter anderem so wichtig, da „viele Teile später für den Endkunden sichtbar sein werden. Rund 300 unterschiedliche Teile für die verschiedensten Anwendungen laufen bei Aluline pro Jahr vom Band, die Stückzahl liegt insgesamt bei elf bis zwölf Millionen jährlich. Die Kunden kommen unter anderem aus der Medizintechnik, der Telekommunikations- und Unterhaltungselektronik, der Rüstungs- sowie Auto- und Flugzeugindustrie.

Blick in den Messraum von Aluline: Mit den beiden Messmaschinen Zeiss Accura überwacht Qualitätsmanager Lars Andresen den Anlauf der Produktion aller Aluminiumkomponenten.

Um die von den Kunden erwartete hohe Präzision zu erreichen, unterzieht das Unternehmen seinen Maschinenpark einer regelmäßigen Erneuerung. Schow Jørgensen: „Wir haben bereits seit 1975 CNC-Maschinen im Einsatz, doch das durchschnittliche Alter unserer CNC-Maschinen liegt heute bei weniger als fünf Jahren. Den Maßstab setzt der Mittelständler, zu dessen Kunden mehrere Weltmarktführer zählen, auch in Sachen Messtechnik hoch an: „Wir möchten bei unserer Mess-ausstattung besser als unsere Kunden sein – oder zumindest auf demselben Stand der Technik“, so Jørgensen. Deshalb entschlossen sich er und seine Kollegen 2013 trotz ihrer Zufriedenheit mit den beiden zwölf Jahre alten Zeiss Prismo Messgeräten diese durch aktuellere zu ersetzen.

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Mit dem Portalmessgerät Zeiss Accura werden die Brüder Schow heute ihrem Anspruch gerecht, ihren Kunden in Sachen Messtechnologie in nichts nachzustehen: „Wenn wir Neukunden in unseren Messraum führen, tauchen anschließend keine Fragen auf. Dann sind sie sicher, dass wir genau messen und präzise fertigen.“

„Wir möchten bei unserer Messausstattung besser als unsere Kunden sein – zumindest auf demselben Stand.“ René Schow Jørgensen, Geschäftsführer Aluline

Damit aber nicht genug: Mit dem Portalmessgerät führte das Unternehmen auch den neuen taktilen Scanningmesskopf XTR ein. Damit misst Aluline nun auch ohne Sensorwechsel geometrisch anspruchsvolle Werkstücke. Denn da in den Tastkopf eine Drehachse integriert wurde, lässt sich das Tastersystem in Abständen von je 15 Grad beliebig weit drehen und so immer im richtigen Winkel zum Bauteil positionieren. Das heißt, die Mitarbeiter müssen die Werkstücke nicht mehr wie früher per Hand drehen, damit der Sensor die Bohrlöcher aus allen Winkeln erfassen kann. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Für die 128 definierten Messelemente eines Ventilgehäuses benötigen die Mitarbeiter heute anstatt der 35 Minuten pro Werkstück nur noch elf Minuten. Mit dem Messkopf XTR sowie einer von Zeiss speziell für dieses Werkstück angefertigten Aufnahmevorrichtung zur Fixierung konnte Aluline die Messzeit deutlich verkürzen, ohne dass dies zu Lasten der Präzision ging. Und weil das Drehen wegfällt, kann der Mitarbeiter nun zwischen dem Start des Programms und dem Überprüfen des Messprotokolls seine Arbeitszeit für andere Aufgabe nutzen, während die Maschine die gesamte Messung selbstständig durchführt. Bei 30.000 Stück, die der Mittelständler allein von diesem Produkt pro Jahr produziert, fällt diese Verbesserung laut Schow Jørgensen stark ins Gewicht.

Ein weiterer Gewinn für Aluline: Die Werkstücke können nun durchgehend gescannt werden. Dadurch erhalten die Messtechniker deutlich mehr Informationen über die Geometrie der Teile als durch Einzelpunktmessungen. So sind sie in der Lage, wertvolles Feedback an die CNC-Techniker und Konstrukteure zu geben.

Beide Messmaschinen sind heute in der Regel 24 Stunden am Tag ausgelastet: Die Messtechniker überwachen damit den Anlauf der Produktion aller Aluminiumkomponenten. Zudem führen die Maschinenbediener im Zwei-Stunden-Rhythmus Stichprobenmessungen durch. Nach den Messungen gehen die Ergebnisse automatisch in die Messdokumentation ein.

Die Einführung der neuen Messtechnologie hat sich für das Familienunternehmen laut Schow Jørgensen gelohnt. Dabei hatte die Umstellung auf die neuen Messgeräte ihm zunächst Kopfschmerzen bereitet. Schuld daran war nicht die neue Technologie selbst, sondern der zeitliche Rahmen der Einführung: Weil die Messgeräte für die Produktion unverzichtbar sind, musste der Wechsel vollständig innerhalb der dreiwöchigen Werksferien erfolgen. „Der Umstieg innerhalb solch kurzer Zeit war eine heikle Operation“, sagt Schow Jørgensen.

Während dieser drei Wochen mussten die alten Maschinen abgeholt und die neuen am selben Ort aufgebaut werden. Aber nicht nur das – bis zum Ende dieser Periode mussten auch die Messprogramme der wichtigsten Werkstücke auf den Maschinen laufen. Den Messtechnikern, die von Zeiss dafür speziell geschult worden waren, kam dabei zugute, dass sie weiterhin mit derselben Messsoftware arbeiten konnten. Um die Potentiale der neuen Messmaschine und die des Messkopfes nutzen zu können, war eine Übertragung der Programme eins zu eins allerdings nicht möglich. „Doch es lief alles reibungslos“, so Schow Jørgensen. Zum Ende der Werksferien standen die neuen Maschinen und die Messprogramme für die wichtigsten Teile waren einsatzbereit. Die Produktion konnte wie geplant anlaufen. Und der Geschäftsführer stellte erneut fest: „Unser Wille und Mut zur Erneuerung hat sich ausgezahlt.“ ee

Control, Halle 3 Stand 3302

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