Kunststoff-Logistikbehälter

Goodbye Gitterbox?

Immer mehr produzierende Betriebe ersetzen ihre altgedienten Stahlgitterboxen durch leichte Kunststoffbehälter. Das hat vor allem einen Grund: Die Veränderung der logistischen Prozesse in Produktion und Montage durch die zunehmende Diversifizierung von Teilen und Baugruppen in immer kleineren Serien und Chargen. SCOPE-Redakteur Michael Stöcker hat einige Praxisbeispiele und Expertenmeinungen zusammen getragen, die diesen Trend bestätigen.
Logistik-Routenzug mit Trailern bei Borg Warner: An der Montagelinie werden die Kunststoffbehälter Station für Station abgekoppelt. (Bild: Schoeller Arca Systems)

Für Thomas Schleisick steht fest: "Der Trend geht klar weg von Gitter- oder Metallboxen hin zu Kunststoffbehältern". Der Vertriebsleiter Behälter bei SSI Schäfer in Neunkirchen kennt die Gründe für diese Entwicklung: "Neben der Gewichtsersparnis kann der Einsatz von Kunststoffbehältern die Effizienz logistischer Abläufe steigern. Die Ladungsträger sind leichter, einfacher zu reinigen, robust und sparen durch Falt- und Klappmechanismen Volumen bei Lagerung und Transport." Das Behälterprogramm von SSI Schäfer umfasst mehr als 2000 unterschiedliche Kästen und Behälter. Dass es sich dabei keineswegs nur um Kunststoff-Produkte, sondern eben auch um Behälter aus Stahl und Aluminium handelt, setzt Schleisicks Statement ins rechte Licht.

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Die Kästen von SSI Schäfer lassen sich in die Regal-systeme des Herstellers integrieren. Der Lager-Fix-Kasten etwa ist heute die Basis eines vielseitigen und ausbaufähigen Systems, das zu den führenden in der Lager- und Fördertechnik gehört. Durch aufeinander abgestimmte Maße können die Transportbehälter in den Regalfeldern individuell und unabhängig vom Einsatzzweck kombiniert werden. Dabei erleichtern zahlreiche Standardfarben das Lagern und Kommissionieren. Die Vielzahl der Produkte und Spezialausführungen ermöglicht Lösungen für jeden Bereich. Zudem entwickelt und produziert der Intralogistik-Spezialist Kästen nach individuellen Vorgaben.

Features für Optionen

Mit Blick auf die Flexibilität der Kunststoffbehälter verweist Thomas Schleisick auf den gestiegenen Grad der Automatisierung in Produktion und Logistik, der spezifische Features der Ladungsträger erfordert. „Es ist möglich, Kunststoffkästen mit vielen Optionen individuell auf die Anforderungen des Kunden auszurichten, zum Beispiel mit Bodenstrukturen oder Handlingaufnahmen für die Ware. Darüber hinaus können die Behälter je nach Anwendung spezifische Aufgaben erfüllen oder die Produkte im Kreislauf als Lager-, Produktions-, Kommissionier- und Transportbox begleiten. Weitere wirtschaftliche Vorteile der Kunststoffbehälter liegen in der Reduktion von Verpackungsmüll und dem Schutz des Lagerguts.“

Nach Ansicht vieler Logistikexperten ist es insbesondere der industrieweite Trend zu immer kleineren Losgrößen, der sich unmittelbar auf die eingesetzten Logistikbehälter auswirkt. Das gilt nicht nur für das C-Teile-Management (hier sind Kunststoffbehälter ja ohnehin kaum mehr wegzudenken); Branchenkenner beobachten insbesondere eine Entwicklung weg von metallischen Gitterboxen im Palettenmaß (800 x 1.200 mm) hin zu Kunststoffbehältern mit den Außenmaßen 800 x 600 mm. Auch dahinter steht die Absicht, überdimensionierte Behälter, die unnötig Platz rauben und oft nur halbvoll durch die Prozesse bummeln, aus dem Verkehr zu ziehen.

Angesichts der Flexibilität und Formenvielfalt moderner Logistikbehälter aus Kunststoff wirken die Stahlgitterboxen fast wie vom Aussterben bedrohte Dinosaurier. Zumal es neben der Losgrößen-Minimierung viele weitere Gründe gibt, die gegen Gitterboxen sprechen: Sie können rosten, sind unhygienisch, unhandlich und zeigen auf Förderstrecken eher schlechte Laufeigenschaften. Vor allem aber sind sie schwer und ohne logistische Hilfsmittel kaum zu bewegen. Eine Metall-Gitterbox bringt stolze 60 bis 90 kg auf die Waage; ein gleich großer Kunststoffbehälter keine 10 kg! Da kommen auch Energiesparfüchse schnell auf die Idee, mal nachzurechnen.

Aus all diesen Gründen haben sich in letzter Zeit viele namhafte Firmen von ihren Gitterboxen verabschiedet und setzen stattdessen auf polymere, oft kleinere Kunststoffbehälter. So etwa Borg Warner Turbo Systems in Kirchheimbolanden, ein Unternehmen des global agierenden Zuliefer-Konzerns Borg Warner Incorporation und seinerseits führend auf dem Gebiet der Turbolader. Für die interne Logistik sind im Werk Kirchheimbolanden bislang (noch) 15.000 Gitterboxen aus Metall im Einsatz. Darin werden unter anderem Lager-, Turbinen- und Verdichtergehäuse von Vorlieferanten angeliefert. "Für die Produktion transportieren wir die Teile ebenfalls in Gitterboxen bis an die Montagelinie", berichtet Thorsten Krämer, verantwortlich für die Transportlogistik.
Die Beförderung der Gitterboxen erfolgt mit Gabelstaplern; an den Arbeitsstationen wiederum sind Handhubwagen im Einsatz, die die Gitterboxen bis auf Entnahmehöhe stemmen. "Ein etwas umständliches Handling", gibt Krämer zu. Zudem erweisen sich die Gitterboxen als reparaturanfällig. "Es kommt vor, dass bis zu 120 Gitterboxen pro Woche zur Reparatur versendet werden müssen", sagt der Transportlogistik-Leiter. Längere Ausfallzeiten sind die Folge. Krämer weiß außerdem: "Die Gitterbox hat in der Automobilindustrie den größten Schmutzeintrag in die Montage." Kommt sie zum Beispiel aus einer Gießerei, wird der Gießersand über die Stahlverstrebung bis in die Montage geschleppt. Die Reinigung ist schwierig; eine Gitterbox kann man nicht einfach zusammenklappen und in die Waschstraße schieben. Und da zum Schutz des Materials bislang noch Foliensäcke verwendet werden, entsteht auch noch reichlich Plastikmüll.

Angesichts dieser Negativliste und um Qualität, Standardisierung, Arbeitssicherheit und Flexibilität zu verbessern, entschied sich der Zulieferer zu einem radikalen Schnitt: Der gesamte Bestand an Gitterboxen wird im Lauf des Jahres sukzessive durch faltbare Großladungsträger (GLT) aus Kunststoff von Schoeller Arca Systems ersetzt. Dabei handelt es sich um die Behältertypen Magnum Classic CE 950 S (1.200 x 800 x 950 mm) und Magnum mit glatter Oberfläche SH 835 HD (800 x 600 x 835 mm). „Wir haben uns für zwei Behältergrößen entschieden, um verschiedene Teilemengen unterzubringen“, sagt Thorsten Krämer. Im Vergleich zur Gitterbox passen 82 Prozent des Inhalts in den Magnum Classic und 45 Prozent in den Magnum SH 835 HD. Das vermeidet unnötigen Bestand und Vorrat. „Wir stellen nach und nach von den Gitterboxen auf die faltbaren GLT um, dann aber gleich auf die optimierte Behältergröße“, so Krämer. Das hat auch mit dem Wechsel zu einer schlankeren Produktion zu tun, denn so erzeugt man nur den Bedarf, der tatsächlich verbraucht wird.

Die neuen GLT werden nicht nur im Lager eingesetzt, sondern auch in der Montage, die durch das Milkrun-System an Flexibilität gewinnt (damit setzt das Unternehmen das Lean-Production-Konzept um). Die Grundidee: Nur die verbrauchte Materialmenge wird wieder aufgefüllt. Die Losgröße wird einmal festgelegt und durch Scannen des Leerbehälter-Barcodes der Nachschub angefordert. Wiederbeschaffungszyklus und Route sind im Vorfeld festgelegt. „Unsere gesamte Unternehmenslogistik ist durch die neuen GLT wirtschaftlicher organisiert“ sagt Krämer.

Flexibel und lean

Schon die Anlieferung der Halbfertigteile der Vorlieferanten erfolgt in den neuen Behältern. Und für den Transport der Magnums von Halle zu Halle zu den einzelnen Arbeitsstationen verwendet Borg Warner einen Routenzug mit Trailern. An der Montagelinie werden die Kunststoffbehälter stationsweise abgekoppelt. Die Entnahmehöhe der Behälter ist durch einen 30 cm hohen Doppelrahmen optimiert. So ergibt sich eine ergonomische Greifposition. Stellflächen für Hochhubwagen werden nicht mehr benötigt.

Für den sicheren Halt der eingelagerten Teile in den Behältern sorgen transluzente Zwischenlagen und Raster. Für Krämer ein großes Plus: „Man sieht, was darunter liegt und ob eine Lage komplett entnommen ist.“ Für die neuen Behälter müssen zwar alle Raster (das sind die Lieferanten-Verpackungen) wegen der geänderten Abmessungen neu entwickelt werden. Zugleich sinkt aber die Vielfalt der Raster aufgrund einer Vereinheitlichung. Derzeit sind bei Borg Warner noch 60 Rastervarianten im Einsatz. In Zukunft sollen maximal 15 Raster eingesetzt werden. Ein weiterer Plus dieser Neuerung: Ein Raster passt in den kleineren Magnum; zwei liegen parallel im Magnum Classic.

Die neuen Kunststoffbehälter sind leicht sauber zu halten, sind leichter als die Gitterboxen, machen optisch einen guten Eindruck und lassen sich im leeren Zustand eingeklappt stapeln, was eine Platzersparnis von bis zu 60 Prozent bringt. Bei der Arbeitssicherheit punktet der Magnum ebenfalls. Die scharfen Kanten der Gitterboxen haben regelmäßig zu Verletzungen geführt; diese Gefährdung hat mit dem Kunststoffbehälter deutlich abgenommen. Von Vorteil ist aus Sicht des Transportlogistik-Leiters auch die glatte Oberfläche des SH 835 HD, die weniger Schmutz annimmt. Überdies überzeugten das gute Handling beim Zusammenfalten und die Stabilität der Behälter.
Neben dem Kundenlogo und dem Eigentumshinweis von Borg Warner sind die GLT mit Barcodes markiert, um verschiedene Größen intern im System verbuchen zu können. Und wie steht es um die Reparaturanfälligkeit? „Bei den Kunststoffbehältern sind bisher nur zwei kleine Defekte aufgetreten. Unser Personal kann sie selbst reparieren und ist nicht wie bei den Gitterboxen auf ein externes Unternehmen angewiesen“, berichtet Krämer.

68.000 mal Kunststoff

Auch die Swisslog, einer der großen globalen Anbieter integrierter Logistiklösungen, entschied sich vergangenes Jahr für Kunststoffbehälter. Für einen Kunden im Maschinenbau bestellte der Generalunternehmer beim Meisenheimer Hersteller Bito-Lagertechnik Bittmann 68.000 Behälter vom Typ XL 800 x 600 mm. Bito zählt ebenfalls zu den Wegbereitern in Sachen Kunststoffbehälter. Das Unternehmen hat seine Logistikbehälter mit vielen Zusatzfunktionen für die Rationalisierung und Automatisierung in Lager, Materialfluss und Bereitstellung fit gemacht; sie sind heute bei vielen Unternehmen im Einsatz. Für den Swisslog-Kunden wurde der Behälter XL 800 x 600 in vier Höhen und mit unterschiedlichen, fest integrierten Teilungen bereit gestellt. Eine weitere Anforderung war, dass bei einer Inhaltsbelastung von 100 kg die Durchbiegung maximal 4,0 mm betragen durfte. Die Behälter erhielten deshalb metallverstärkte Doppelböden.

In der Produktion des Geschäftsbereichs Energy von Schneider Electric, einem weltweit tätigen Spezialisten im Energiemanagement, waren bisher ebenfalls Gitterboxen im Einsatz. Im Zuge von Rationalisierungsmaßnahmen waren jedoch unterschiedliche Behältersysteme mit speziellen Anforderungen gewünscht. Die Behälter sollten eine Nutzlast von 200 kg tragen können und auf der Stirnseite eine Klappe haben. Auch sollten sie stapelbar sein und sich im Leerzustand ohne Hilfsmittel handhaben lassen.

Mit den neuen Behältern sollte sich das vorhandene Raster für Gitterboxen im Supermarktbereich (1.240 x 820 mm) nutzen lassen. Zwei Behälter sollten sich nebeneinander in diesem Raster platzieren lassen. Mit dem Typ XL86424D-Kufe lieferte Bito Behälter mit (800 x 600 x 420 mm), die genau diesen Anforderungen entsprechen. Zu den Features gehören eine Sichtscheibe und ein Rolluntersatz. Eingesetzt werden die Behälter im Kanban-Hauptlager in der Vorfertigung zur Montagelinie und bei der Baugruppen-Vormontage. Sie ermöglichen eine leichte Entnahme der Bauteile durch die Sichtscheibe. Der Behälterstoß kann bei der Bedienung verfahren werden und im Leerzustand lässt er sich gut tragen.
Auch einen weltweit tätigen Anbieter von Drähten, optischen Fasern und Kabelsystemen im Automobilbereich stattet Bito jüngst mit 6.000 Behältern aus Polypropylen (800 x 600 x 320 mm) aus. Diese Behälter für den Transport von Kabelbäumen mussten ebenfalls spezielle Anforderungen erfüllen, denn für ein neues Fahrzeugmodell fertigt das Unternehmen Kabelbäume, deren Endmontage in Marokko erfolgt. Man entschied sich für den robusten Standard-Behälter MB 86321D.

Wichtig für den Anbieter der Kabelsysteme war es, dass die Behälter mit Auflagedeckeln ausgestattet sind. Ihre Belastbarkeit reicht bis 200 Kg und glatte Böden erleichtern den Transport. Die Behälter sind bis 90°C temperaturbeständig und für den Rücktransport nestbar. In der Produktionslinie werden sie auf Paletten, die mit je acht Behältern beladen sind, zum Montageplatz gefahren. Die leeren Behälter werden palettenweise abtransportiert und gesammelt. Alle leeren Behälter sowie die dazugehörigen Deckel werden von Marokko zum deutschen Hauptsitz zurückgeführt. Michael Stöcker

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