Hochregallager

Klebespezialist will "hoch" hinaus

Mit dem zunehmenden Einsatz der Klebetechnologie bei industriellen und handwerklichen Anwendungen ist auch das mittelständische Unternehmen Klebchemie gefordert. Deshalb errichtete man ein Technologie-Zentrum mit modernen Maschinen und Forschungseinrichtungen und erweiterte das vorhandene Hochregallager, um schneller lie-fern zu können.

Kleber werden streng kontrolliert

Der Firmensitz der Klebchemie M. G. Becker GmbH & Co. KG in Weingarten

Am 20. November 2009 war es soweit: Die Klebchemie M. G. Becker GmbH & Co. KG feierte die Eröffnung des neuen Technologiezentrums am Firmensitz in Weingarten im Landkreis Karlsruhe. Dort lassen sich nun die erforderlichen Versuche zur Entwicklung neuer Klebstoffe mit dem Markennamen Kleiberit auch im Beisein von Kunden mit deren Materialien durchführen. Das Technologiezentrum umfasst einen umfangreichen Maschinenpark. Investiert wurde auch in ein deutlich erweitertes Hochregallager (HRL). Für das neue Technologie-Zentrum, das Hochregallager, einen Mit-arbeiterparkplatz sowie eine neue Zufahrtstraße, die von der Gemeinde Weingarten den Namen Kleiberit Straße erhielt, wurden mehr als 12 Mio. Euro aufgewendet. Kleiberit-Klebstoffe sind aus vielen Bereichen unserer modernen Welt nicht mehr wegzudenken. Und doch wissen viele nicht, wo und wie sie eingesetzt werden. So sind viele Teile an Möbeln, Gebäuden, Fahrzeugen renommierter Firmen unter Verwendung dieser hochwertigen Klebstoff-Systeme hergestellt. "Vor dem Einsatz der Klebstoffe liegt ein langer Weg durch Forschung, Entwicklung und Anwendungstechnik", erläutert Dr. Walter Höhn, Diplomchemiker und Technischer Leiter bei Klebchemie. "Dabei müssen viele Normen, Belastungen, Tests und Beanspruchungen eingehalten respektive erfüllt werden, bevor ein Klebstoff für die Serienproduktion zugelassen wird."

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Klebstoffe ‚made in Germany’

Die Firma Klebchemie, die sich selbst als der Spezialist unter den Klebstoffherstellern sieht, ist seit über 60 Jahren der internationale Partner von Industrie, Handwerk und Fachhandel. Gegründet wurde das Unternehmen 1948 bei Ingolstadt, doch schon 1961 zog man nach Weingarten um. Heute beschäftigt das Unternehmen weltweit 350 Mitarbeiter. Der Exportanteil liegt bei rund 75 Prozent. Zu den 500 aktiven Produkten, die man ausschließlich am Standort Weingarten made in Germany entwickelt und her-stellt, gehören PUR-Schmelzklebstoffe, Schmelzklebstoffe auf Basis EVA, Polyolefin, Polyester und PSA, Dispersionen auf Basis PVAC, EVA, Acrylaten und PUR, 1- und 2-Komponenten-PUR-Klebstoffe, Epoxide sowie Schäume und Dichtungsmassen. Eine Jahresproduktion von fast 40000 Tonnen Klebstoffen und ein immer stärkerer Wunsch der Kunden nach Just-in-Time-Belieferung machten auch die Erweiterung des vorhandenen Hochregallagers von 2400 auf 6400 Stellplätze erforderlich. Das vollautomatische Hochregallager ermöglicht eine Lieferung binnen ein bis drei Tagen innerhalb Europas - je nach Entfernung. Eine Besonderheit ist, dass die Kleiberit-Klebstoffe in sehr unterschiedlichen Gebindegrößen vertrieben werden, das heißt, von der einzelnen 80-ml-Verpackung bis zum 20-Tonnen-Tankzug. Sehr unterschiedlich sind auch die Ladehilfsmittel, mit denen man es bei Klebchemie zu tun hat. Dr. Höhn erklärt: "Bei uns werden neben Containern mit 600 und 1000 Litern Inhalt vor allem Europaletten und die Paletten der chemischen Industrie CP 1, CP 2 und CP 3 verwendet. Damit ergeben sich für die zu lagernden kompletten Ladeeinheiten (= Paletten plus Ladung) die Grundflächen 1100 x 1300, 900 x 1300 und 1250 x 1250 mm. Im alten Hochregallager dürfen die Paletten nur 1200 mm hoch und nur 1000 kg schwer sein, im neuen HRL bringen wir Paletten unter, die 1500, 1600 und 2000 mm hoch und bis zu 1500 kg schwer sind." Mit dem alten Lager meint der Technische Leiter das 50 Meter lange, 10 Meter breite und 20 Meter hohe HRL aus dem Jahre 1991, dessen Stahlbau nebst Dach- und Wandverkleidung von der Stuttgarter Kocher Regalbau GmbH errichtet wurde.

Auch 2008 Kocher wieder mit dabei

"2007 machten wir uns daran, die vorhandene Anlage mit HRL, Kommissionierzone und Förderanlagen weiter zu modernisieren und zu erweitern", berichtet Dr. Höhn. Man baute die neue Zufahrtsstraße und das Kompe-tenzzentrum für die Entwicklungs- und Anwendungstechnik. Das bestehende HRL wurde um 25 Meter verlängert, ein neues Hochregallager mit den Maßen 70 x 10 x 30 Meter (L x B x H) wurde errichtet und die Ware-zum-Mann-Kommissionierung erweitert. Den größten Teil der Förderanlagen ersetzte man durch neue Komponenten. "Da wir mit unseren Lieferanten in der Vergangenheit sehr zufrieden waren", führte Dr. Höhn weiter aus, "setzten wir sie auch bei dem neuen Projekt wieder ein: Kocher für die HRL-Verlängerung und den Stahlbau für den neuen Silo sowie die Dambach Lagersysteme für die Regalbediengeräte. Dambach übernahm auch die Lieferung der Gesamtsteuerung des Systemes und die Anbindung an die übergeordnete EDV. Für die Förderanlagen hatten wir die Firma Minda Indust-rieanlagen beauftragt." Im Juli 2008 war es soweit: Das neue Lagersystem ging termingerecht und ohne besondere Vorkommnisse in Betrieb. Der neue Silo von Kocher aus warm und kalt gewalzten Profilen hat - wie das 1991er-Lager - zwei Gassen und verfügt über zwei Einfachregale und ein Doppelregal. Gelagert wird einfachtief. Um den Lagerraum besser nutzen zu können, sind die Lagerfächer unterschiedlich hoch: zwischen 1350 und 2320 mm. Zur Sicherheit wurden Durchschubsicherungen als Einzelprofile beziehungsweise als durchlaufende Profile montiert. Zum Lieferumfang der Stuttgarter gehörten auch zwei Bühnen. Die eine ist auf der Höhenkote 0,0, die andere in 5,05 Meter Höhe angeordnet. Auf beiden Büh-nen wurde Fördertechnik aufgestellt, zudem sind die Bühnen auch für Be-fugte begehbar. Das Liefern und Montieren der Dach- und Wandverkleidung war ebenfalls Sache des Silo-Spezialisten. Ferner übernahm Kocher die Demontage der Fassade des bestehenden HRL und ersetzte sie durch 1530 m² neue Trapezbleche. Momentan nimmt das Hochregallager neben Fertigwaren auch Rohmaterial auf. Dies ist aber nur eine Übergangslösung. Bei der geplanten Steigerung der Produktionsmenge wird sich zukünftig auch die Zahl der ein- und auszulagernden Paletten mit Fertigware erhöhen. Im HRL wird dann ausschließlich Fertigware gelagert. "Die gesamte Planung und Abwicklung des anspruchsvollen Projekts haben wir in Eigenregie in enger Zusammenarbeit mit den Zulieferpartnern durchgeführt - und das im Wesentlichen bei laufendem Betrieb", betont Dr. Höhn nicht ohne Stolz. Da es auf dem Werksgelände noch Freiflächen gibt, ist davon auszugehen, dass Klebchemie sich auch in Zukunft dem dynamischen Markt anpassen und weiter investieren wird. lg

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