Mehrgeschosslager

Leistungen zurück geholt

Mit einem neuen Logistikcenter in Brüggen-Bracht hat der Sportbekleidungs-Hersteller Odlo sein bestehendes Zentrallager und mehrere angemietete Außenlager abgelöst. Bei der passenden Regaltechnik setzen die Schweizer auf Lösungen von Bito-Lagertechnik. Der Komplettanbieter lieferte und installierte die größte Mehrgeschossanlage seiner Firmengeschichte. SCOPE-Redakteur Michael Stöcker stellt das System vor.

Logistik auf drei Ebenen: Neue Mehrgeschossanlage mit Raum für Wachstum

„Bestimmt hat fast jeder Freitzeitsportler ein Kleidungsstück von uns zuhause in seinem Schrank, oft ohne es zu wissen“, meint Bernd Wolf beim Rundgang durch das neue Logistikzentrum. Er ist Geschäftsführer der Odlo Logistik GmbH, die zur Schweizer Odlo International AG gehört. Bevor der Sportbekleidungs-Hersteller dieses zentrale Logistikzentrum am Standort Brüggen-Bracht errichtet hat, bewältigten etwa 80 Mitarbeiter jährlich einen Warenumschlag von mehr als sechs Millionen Teilen. Dazu standen dem Unternehmen Miethallen an vier Standorten sowie ein eigenes Zentrallager zur Verfügung. Weil die Nachfrage nach Funktionsbekleidung aber wächst, sollten die Logistikdienstleistungen weiter ausgebaut werden; ein Tagespensum von 50.000 Teilen wird keine Seltenheit mehr sein. „An unseren bestehenden Standorten sahen wir keine Erweiterungsmöglichkeiten. Deswegen haben wir uns entschlossen, die bisherigen Lagerhallen aufzulösen und die ganze Logistik zu zentralisieren“, berichtet Wolf.

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Viele Unternehmen würden in Phasen, in denen sie ihr Wachstum vorantreiben, die Logistikaktivitäten an externe Dienstleister übertragen. Der Sportartikelhersteller aber hat die Logistik als eine Kernkompetenz ausgemacht und deshalb in den vergangenen Jahren immer mehr Dienstleistungen von externen Partnern zurückgeholt. Damit spart er Kosten und bietet den Kunden einen besseren Service.

Mit dem neuen Logistikzentrum stehen Odlo nun 26.000 m2 zur Verfügung, die weiter ausgebaut werden können. „Wir hatten klare Vorstellungen, wie die Logistik im neuen Zentrum ablaufen soll“, sagt Wolf. Bestehende Prozesse, die sich bewährt haben, wollte er übernehmen, gegebenenfalls optimieren. Klar war auch: „Um flexibel zu bleiben, wollten wir auf keine automatische Lösung setzen. Ein automatisches Kleinteilelager wäre um einige Millionen teurer geworden.“ Mehrere Logistikanbieter bewarben sich; das Rennen machte schließlich Bito-Lagertechnik. „Wir konnten bereits in der Vergangenheit mit einer Bühnenanlage von Bito sehr gute Erfahrungen sammeln“, erläutert Wolf. Ausschlaggebender Punkt war aber: Odlo benötigte einen Partner, der von der Planung bis zur Realisierung alles aus einer Hand liefert, bei absoluter Termineinhaltung und zum fairen Preis.

„Gemeinsam mit den Verantwortlichen von Odlo Logistik analysierten wir die logistischen Abläufe und entwickelten eine passende Lösung“, berichtet Bito-Gebietsverkaufsleiter Simon Alexander Pumptow. „Wir lieferten und montierten eine dreigeschossige Anlage. Diese ist mit einer Breite von 63 m und einer Länge von 94 m die größte Mehrgeschossanlage, die je ein Kunde von uns erhalten hat.“

Im Erdgeschoss befindet sich eine Palettenregalanlage (Feldmaße 1.800 x 1.100 mm) für etwa 4.200 Ladungsträger. „Hier haben wir auf Wunsch von Odlo die Fächer etwas höher gestaltet“, sagt Pumptow. Denn je mehr Waren sich auf den Paletten befinden, desto weniger Paletten muss die Produktion liefern. „Allein dadurch sparen wir etwa 50.000 Euro Frachtkosten im Jahr“, weiß Bernd Wolf. Auf der zweiten Ebene wurde eine Fachbodenregalanlage mit 10.500 Fachböden (1.300 x 600 mm) installiert. Darin lassen sich etwa 80.000 Einheiten lagern. Das dritte OG ist so ausgelegt, dass Paletten gelagert oder weitere 10.500 Fachböden verbaut werden können. Die Regale werden sowohl zum Kommissionieren als auch als Puffer genutzt. Die Kommissionieranlage bietet 11.800 m2 Fläche; derzeit sind 5.900 m2 ausgebaut. Zusätzlich wurde an der Stirnseite eine zweigeschossige Bühnenanlage mit weiteren 3.450 m2 aufgestellt, um den Prozess von der Lagerung bis zum Versand abdecken zu können. Eine automatische Förderanlage verbindet die drei Geschosse. Dem Sportartikelhersteller steht damit eine flexible Kommissionieranlage zur Verfügung, mit der die Mitarbeiter Saisonschwankungen von 200.000 bis 800.000 Produkte im Monat abwickeln können.

Nach und nach löste Odlo seine bestehenden Standorte auf und integrierte deren Aufgaben ins neue Lager. „In der Übergangsphase war teilweise ein Parallel-Betrieb erforderlich“, sagt Geschäftsführer Wolf. Dabei wurden verschiedene System-optimierungen durchgeführt. „Ziel war es, die internen Logistikabläufe weiter zu verbessern, um die Leistung am neuen Standort zu erhöhen“, berichtet er. Dazu wurde die Retouren-Bearbeitung und Bildung von Mischkisten in der Lagerhaltung optimiert. Eingeführt wurde auch ein Supply-Chain- und Vendor-Management-System, das für die Anforderungen der Bekleidungs-, Schuh- und Trendartikelindustrie entwickelt wurde. „Über Frühwarn-, Dialog- und Datenmanagement-Instrumente können wir damit die globale Produktions-, Liefer- und Logistikkette planen, steuern und optimieren“, erklärt Wolf. Die Wareneingangsabwicklung wurde erweitert, so dass Komplett- und Mischpaletten (GS1-Standard) erfasst werden können. Sie stellen sicher, dass die Ware schnell und möglichst unbeschädigt sowie ohne größere manuelle Eingriffe ans Ziel kommt.

Mit Blick auf die Ware im Fachbodenregal erklärt Bernd Wolf: Wir haben ein starkes Saisongeschäft. Zirka 70 % unseres Umsatzes machen wir im Winter. Um das bewältigen zu können, müssen wir vorarbeiten.“ Die starken Auslieferungstermine sind September und Oktober; im Mai packen die Mitarbeiter bereits vor. Daher muss Odlo bis Herbst etwa 1.000 bis 1.500 gefüllte Paletten lagern.

Die Nachschubware aus Portugal und Rumänien wird auf Paletten angeliefert. Die Warenvereinnahmung erfolgt über Barcodeetiketten, die der Lieferant webbasiert ausdrucken kann und an jeden vorgegeben Standardkarton kleben muss; danach muss nur noch das Label gescannt werden. Alle Daten werden so ins Lager- und Warenwirtschaftssystem übernommen. Das Ganze geschieht unter den Kriterien eines Zolllagers. Mitarbeiter lagern die Produkte anschließend mit Flurförderzeugen in die Palettenregalanlage ein. Von dort werden die Artikel über die Fördertechnik in die Kommissionieranlage im Obergeschoss befördert und dort in die Fachbodenregale geräumt. Bei Bestelleingang erfolgt über das Lagerverwaltungssystem eine Volumenvorausberechnung für die Versandkartons. Diese erhalten einen Barcode mit allen relevanten Daten zum Auftrag. Die Fördertechnik schleust die Kartons an den entsprechenden Kommissionierarealen aus, so dass der Kommissionierer wegeoptimiert zu den Entnahmeplätzen geführt wird. Der jeweilige Mitarbeiter quittiert auf seinem mobilen Datenerfassungsgerät die Entnahme des Produkts aus dem Regal. Am Ende der Kommissionierung transportiert die Fördertechnik die fertig gepackten Kartons weiter zur Packstation. „Bevor sie schließlich für den Warenausgang auf Paletten gestapelt werden, erfolgt noch eine systemoptimierte 100-Prozent-Kontrolle, dadurch hatten wir letztes Jahr bei über 250.000 gelieferten Paketen keine 25 Reklamationen“, sagt Wolf. Die Daten, die am Wareneingang aufgenommen wurden, gleicht das Lagerverwaltungssystem mit der bestellten Ware ab. Fehlt beim Kommissionieren ein Produkt im Karton, wird das sofort erkannt. Das LVS disponiert das fehlende Teil nach, so dass der Auftrag komplettiert werden kann. Über die Förderanlage gelangen die fertigen Kartons zum Warenausgang.

Mit dem neuen Logistikzentrum ist für Odlo Logistik jederzeit weiteres Wachstum möglich. „Durch bedarfsgerechte interne Erweiterungen und ohne Mehrkosten vom Gebäude können wir den Warenausstoß im Vergleich zu vorher fast verdoppeln“, erklärt Bernd Wolf zufrieden.

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