Automatisches Langgutlager

Materialfluss optimiert

Beim Fensterproduzenten Internorm lief die Operation Retrofit erfolgreich: Innerhalb von nur zwei Wochen modernisierte Remmert das komplette Langgutlager und steigerte die Anlagenleistung um 75 Prozent.

Lagereinbau

Mit knapp 20 Millionen produzierten Fenstereinheiten ist die Internorm International GmbH Europas größte Fenstermarke. Pro Tag stellt das österreichische Unternehmen 4.500 kundenindividuelle Kunststoff-, Kunststoff/Aluminium- und Holz/Aluminium-Fenster an drei Standorten her. Allein für die Fertigung der 3.000 Kunststofffenster werden täglich 20.000 Haupt- und 30.000 Nebenprofile zugeschnitten. "Die Produktionsmengen sind beachtlich, wenn man bedenkt, dass wir ausschließlich maßgeschneiderte Fensterlösungen in Losgröße 1 herstellen", veranschaulicht Martin Peer, Leitung Industrial Engineering bei Internorm. "Ohne modernste Fertigungstechnologien und automatisierte Logistiksysteme ist dieser hohe Output gar nicht zu meistern." Genau aus diesem Grund integrierte Internorm bereits 1994 ein vollautomatisches Langgutlager der Friedrich Remmert GmbH. Es gewährleistet seit knapp 20 Jahren die platz- und zeitsparende Bevorratung von 200 unterschiedlichen Hauptprofilen am Internorm-Produktionsstandort Sarleinsbach in Österreich. Nach über 80.000 Arbeitsstunden im 3-Schicht-Betrieb und über 1,5 Millionen Ein- und Auslagerungen wurde das System nun vollständig modernisiert.

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Projektanforderungen

Das Anforderungsprofil für das Retrofit hatte Internorm klar definiert: Remmert sollte das Lagersystem auf den neuesten Stand der Technik bringen, die höchstmögliche Ersatzteil- und Anlagenverfügbarkeit garantieren und die Systemleistung spürbar steigern. Diese Ziele erforderten neben dem Austausch, der Modernisierung und dem Umbau diverser Anlagenkomponenten auch die Optimierung des bisherigen Materialflusses. "Eine weitere Herausforderung bestand in dem extrem knapp bemessenen Zeitfenster von nur zwei Wochen für die gesamte Modernisierung inklusive Testlauf", berichtet Martin Peer. Um den termingerechten Produktionsstart nicht zu gefährden, baute Remmert alle neu zu integrierenden Komponenten vorab in der eigenen Produktionshalle auf und überprüfte die Systeme. Die Modernisierungsexperten testeten vor dem eigentlichen Retrofit auch das Update des Warehouse-Management-Systems PRO WMS, das die neue Materialflussstrategie im Lager unterstützt. "Wir haben für Internorm ein individuelles Lagerhaltungskonzept entwickelt, durch das wir die Anlagenleistung von ehemals 24 Doppelspielen pro Stunde auf bis zu 42 erhöhen konnten", erläutert Remmert-Geschäftsführer Matthias Remmert.

Optimierung des Materialflusses

Vor dem Retrofit kamen im Internorm-Lager pro Materialauslagerung immer zwei Förderzeuge zum Einsatz: Das Regalbediengerät (RBG) entnahm die Ladungsträger aus den Fächern und stellte sie in einer Pufferzone im unteren Teil des Lagersystems bereit. Von dort beförderte ein Unterfahrwagen die Kassetten zur vorgesehenen Station. Auch bei der Rücklagerung waren beide Förderzeuge involviert. Diese auf die Produktionsanforderungen der 90er-Jahre zugeschnittene Praxis ersetzte Remmert durch ein neues, modernes Materialflusskonzept. Es unterstützt vor allem den zügigen Zugriff auf 30 Schnelldreher, die bei Internorm heute rund die Hälfte der zu bearbeitenden Materialien ausmachen: Sie erhielten in der einstigen Pufferzone im unteren Teil des Lagers Festplätze und werden seitdem ausschließlich durch den Unterfahrwagen zu den Stationen bewegt bzw. zurückgelagert. Die übrigen 185 verschiedenen Materialsorten, die auf den verbleibenden Lagerplätzen nach dem dynamischen Lagerprinzip bevorratet werden, transportiert heute das RBG zu den Sägestationen und wieder zurück. "Neben diesen Optimierungen wurden auch die Leerfahrten spürbar reduziert. Sowohl das RBG als auch der Unterfahrwagen realisieren heute fast ausschließlich produktive Doppelspiele", resümiert Martin Peer.

Lagermodernisierung

Den Austausch und die Modernisierung der einzelnen Lagerkomponenten realisierte Remmert während der zweiwöchigen Betriebsferien bei Internorm. In einer spektakulären Aktion wurde die Gebäudeverkleidung der Produktionshalle geöffnet, das alte RBG in rund 20 Metern Höhe demontiert und das neue, tonnenschwere Bediengerät integriert. Auch den Unterfahrwagen tauschte Remmert komplett aus. Das neue Gerät ist deutlich breiter konstruiert, so dass es sich über beide Bahnen der kombinierten Ein- und Auslagerstationen erstreckt. Dies ermöglicht die parallele Aufnahme einer neuen Kassette zur Einlagerung und einer leeren Kassette zur Auslagerung zwecks Neubefüllung. "Um den verbreiterten Unterfahrwagen durch das relativ schmale Hallentor zu transportieren, brauchten wir ein Spezialtransportgerät mit gekippter Ladefläche", erklärt Matthias Remmert. "Dieses Beispiel steht stellvertretend für viele weitere Projektfeinheiten, die bei einer Lagermodernisierung zu beachten sind. Nur wenn ein umfangreich angelegtes Retrofit minutiös und detailverliebt geplant ist, kann es innerhalb eines engen Zeitfensters von wenigen Tagen erfolgreich umgesetzt werden." Das neue RBG und der Unterfahrwagen sind heute mit modernen Drehstrommotoren ausgestattet, die trotz hoher Fahrgeschwindigkeit durch moderates Anfahren und Abbremsen einen materialschonenden Kassettentransport ermöglichen. Die Datenübertragung zwischen den Bediengeräten und dem Lagerrechner erfolgt über eine Datenlichtschranke. Ein integriertes Lasermesssystem gewährleistet die punktgenaue Fahrwerkspositionierung. Das neue Sicherheitskonzept für das modernisierte Lager beinhaltete zusätzlich den Umbau der Lagerstationen. Weiterhin tauschte Remmert die alten Schleppkabel zur Stromversorgung des Lagers gegen eine neue Stromschiene an der Hallendecke aus. Die Steuerungsinformationen werden so mittels Datenlichtschranke störungsfrei übertragen.

Überzeugende Ergebnisse

Pünktlich zum Produktionsstart nach der Sommerpause ging das Lagersystem wieder in Betrieb - mit durchschlagendem Erfolg: Der um bis zu 75 Prozent erhöhte Warendurchsatz verbesserte die Auslastung der nachgelagerten Bearbeitungszentren und Sägen spürbar. "Vor dem Retrofit haben unsere Maschinenbediener öfter den Vermerk 'Hochregal zu langsam' in die Logbücher der Bearbeitungsautomaten geschrieben. Seit der Modernisierung im Sommer letzten Jahres ist dieser Eintrag kein einziges Mal wieder aufgetaucht", berichtet Martin Peer. Zusammengefasst erzielt Internorm durch die Lagermodernisierung folgende Verbesserungen:

  • Hohe Anlagenverfügbarkeit von mehr als 98 Prozent
  • Umfassende Ersatzteilgarantie
  • Steigerung des Durchsatzes von 24 auf 42 Doppelspiele
  • Verbesserte Maschinenauslastung
  • Optimierung des Materialflusses im Lagersystem
  • Zuverlässiges Sicherheitskonzept
  • Nachhaltige RBG-Antriebe: Rückspeisung der Bremsenergie
  • Unterschreitung des vereinbarten Budgetrahmens

Technische Informationen zum modernisierten Lager

  • Lagertyp: Langgutlager
  • Lagervolumen: 842 Lagerplätze 
  • Ladeträger: Kassetten mit 1,5 t Tragkraft 
  • 2 Ein- und Auslagerstationen, 5 Säge- bzw. Bearbeitungsstationen 
  • 1 Regalbediengerät - Lagersoftware: PRO WMS
  • 5 voll- bzw. teilautomatisch angeschlossene Bearbeitungszentren und Sägemaschinen

Modernisierungsmaßnahmen im Überblick

  • Austausch des Regalbediengeräts
  • Austausch des Unterfahrwagens
  • Modernisierung des Hauptschaltschranks
  • Modernisierung und Umbau der Stationen
  • Umsetzung des neuen Sicherheitskonzepts
  • Realisationszeitraum: 2 Wochen
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