Anwenderbericht

Wabenlager mit Lightshow

Das zurzeit vielleicht außergewöhnlichste automatische Hochregallager im deutschsprachigen Raum steht in Lüdenscheid: Dort errichtete die Fischer Elektronik GmbH & Co. KG an ihrem in Hanglage gelegenen Firmensitz ein 17 m hohes Wabenlager. LED-Leuchten lassen das Lager, das bei konstanter Luftfeuchtigkeit zur Bevorratung von Aluminium-Profilen genutzt wird, wahlweise in den Firmenfarben oder den Markenfarben des Geschäftspartners, der auf der Besucherplattform zu Gast ist, erstrahlen. Das raumsparende und komplett luftdichte Wabenlager in Silobauweise lieferte die Friedrich Remmert GmbH.
Auslagerung der Sägestationen

"Die Gehäusebranche ist sehr designorientiert, darüber hinaus haben wir zahlreiche Kunden aus der Lichtindustrie, deshalb ist es uns wichtig, unsere Investition in das Automatiklager bei unseren Kunden ansprechend zu präsentieren", erläutert Patrick Fischer, Geschäftsleiter bei Fischer Elektronik. Das weltweit tätige Unternehmen mit Sitz in Nordrhein-Westfalen hat rund 400 Mitarbeiter und stellt unter anderem Kühlkörper und Gehäuse her. Während Details wie die LED-Beleuchtung unter Logistikfachleuten in die Kategorie technische Spielerei fallen, hat das Wabenlager auch bei den Hard Fact¿ viele Besonderheiten zu bieten - angefangen bei der Errichtung in Silobauweise in steiler Hanglage bis hin zur kontrollierten Luftfeuchtigkeit, die insbesondere im Frühjahr und im Herbst verhindert, dass bei der Einlagerung der Profile Kondenswasser entsteht, das deren Oberfläche beschädigt. Um wertvolle Produktionsfläche zu gewinnen, wurde das Wabenlager in Silobauweise auf knapp 504 m² mit einer dach- und wandtragenden Konstruktion außerhalb der Fertigungshalle errichtet. Zwölf Auslagerstationen verbinden das externe Langgutlager durch eine Öffnung direkt mit der zweistöckigen Produktionshalle und den zwölf Sägemaschinen. Luftdichte Tore an jeder Sägestation verhindern dabei das Entstehen von Kondenswasser am Material. Um das Hochregallager integrieren zu können, mussten eine komplette Hallenwand entfernt und zuvor 350 Tonnen Material und die zwölf Sägen im laufenden Betrieb in ein dafür angemietetes Gebäude umgelagert werden. "Remmert hat die Montage und Inbetriebnahme optimal in unsere Arbeitsabläufe integriert, um die Beeinträchtigung der Produktion auf ein notwendiges Minimum zu reduzieren. Es wurden beispielsweise sämtliche Kabel vorkonfektioniert, so dass sie zeitsparend mittels Stecksystem eingefügt werden konnten. Außerdem übernahm Remmert für uns die Einlagerung der Kassetten in das Lager, was nicht üblich ist", berichtet Patrick Fischer.

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Lagerfläche reduziert

Trotz des enormen baulichen Aufwands hat sich die Integration des Hochregallagers ausgezahlt: Die Lagergrundfläche reduzierte sich im Vergleich zur bisherigen Lösung um 60 Prozent, Fischer Elektronik gewann so rund 1.500 Quadratmeter Produktionsfläche hinzu. Die Zeitersparnis im Materialhandling liegt bei mehr als 75 Prozent. Die bestehenden zwölf Sägen der Hersteller Kaltenbach und Presta Eisele schlossen die Automationsexperten auf zwei Ebenen an das Lager an. Der Kunde profitiert weiterhin von einer auf die individuellen Anforderungen zugeschnittenen Einlagerstation sowie maßgeschneiderten Kassetten und integrierten Schnellwechslern, die ein besonders effizientes Materialhandling gewährleisten. Bisher lagerte der Mittelständler seine Aluminium-Profile für die Fertigung von Kühlkörpern und Gehäusen aufrecht stehend in Stahlkonstruktionen innerhalb der Fertigungshalle und verbrauchte damit kostenintensive Produktionsfläche. Zudem war die manuelle Entnahme der Aluminium-Profile sehr zeit- und mannintensiv und führte gelegentlich zu Beschädigungen am Rohmaterial.

Optimale Maschinenauslastung

Das neue Wabenlager besteht aus einer Regalgasse mit insgesamt 2.100 Kassetten, die über eine Traglast von jeweils 1,5 t verfügen. Im Einsatz ist ein Regalbediengerät mit zwei Lastenaufnahmemitteln, das bis zu 50 Doppelspiele pro Stunde leistet. Entsprechend den Maximalmaßen der Profile sind die verwendeten Lagerkassetten genau 3,6 m lang. Die Auslagerstationen sind teilweise mit Schnellwechslern ausgestattet, so dass pro Station mehrere Kassetten gleichzeitig bereitgestellt werden können. Auf diese Weise ist auch bei kleinlosigen Bearbeitungsaufträgen eine optimale Maschinenauslastung möglich. Über eine Schnittstelle kommuniziert die hier eingesetzte Lagerverwaltungssoftware PRO WMS Enterprise direkt mit dem Host-System Ikias 3.0 der Firma DTM und erhält so alle notwendigen Informationen zu den Bearbeitungsprozessen.

Einlagerstation mit Sonderfunktionen

"Eine besondere Herausforderung bei diesem Projekt war die aufwendig gestaltete Einlagerstation. Sie verfügt über eine integrierte Schnellwechselfunktion mit Querverfahrwagen, sodass - beispielsweise für die Qualitätskontrolle - mehrere Kassetten gleichzeitig in der Einlagerstation vorgepuffert werden können", berichtet Frank Baudach, Prokurist bei Remmert. Die Aluminium-Profile werden in Paketen angeliefert und mittels Gabelstapler oder Deckenkran in eine Auspackvorrichtung gelegt. Auf diese Weise können die Mitarbeiter das Verpackungsmaterial der Profile ohne großen Aufwand entfernen. Anschließend werden die Profile in die vorher bereitgestellten Kassetten abgesenkt. PRO WMS Enterprise wählt dabei nach dem Scannen des Barcodes der Waren automatisch Kassetten mit den notwendigen Ausstattungsmerkmalen für das einzulagernde Material aus. Die zahlreichen Besonderheiten dieses Projekts machen schnell deutlich, dass Fischer Elektronik keine Lösung von der Stange suchte. "Während andere Anbieter eher versucht haben, auf Standards zurückzugreifen, sind die Experten von Remmert von Anfang an sehr intensiv auf unsere Bedürfnisse eingegangen. Sehr hilfreich waren in diesem Zusammenhang sicherlich deren große Kompetenz im Sondermaschinenbau", erläutert Patrick Fischer die Gründe für die Wahl des Anbieters.

Ergebnisse im Überblick

Durch die Integration des Wabenlagers erzielt Fischer Elektronik folgende Ergebnisse: Die Lagergrundfläche reduzierte sich im Vergleich zur bisherigen Lösung um 60 Prozent. Die Zeitersparnis im Materialhandling liegt bei mehr als 75 Prozent. Die bestehenden 12 Sägen konnten problemlos auf zwei Ebenen an das Remmert-Lager angebunden werden. Eine Einlagerstation mit Sonderfunktionen, maßgeschneiderte Kassetten und Schnellwechsler an den Sägestationen gewährleisten ein besonders effizientes Materialhandling. Die notwendigen baulichen Veränderungen (Automatiklager in Silobauweise in Hanglage) führte Remmert so durch, dass der laufende Betrieb möglichst nicht beeinträchtigt wurde. Um die Montagezeiten für das Lager vor Ort zu minimieren, entwickelte Remmert beispielsweise ein Stecksystem für die vorkonfektionierten Kabel. Das Lager inklusive der Tore an den Sägen ist luftdicht, so dass die hochwertigen Aluminium-Profile bei gleichbleibender Luftfeuchtigkeit gelagert werden können. lg

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