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Interview"Spannend sind insbesondere die Sonderprojekte"

Ralf Mangold von Osbra-Formteile GmbH

Eine hohe Qualität der Produkte bei einer gleichzeitigen kurzen Umsetzungszeit, ist nur eine der Herausforderungen, denen sich Produzenten von PUR-Bauteilen stellen müssen. Neben deren Entwicklung und Produktion spielt auch der sichere Transport eine entscheidende Rolle. Herr Ralf Mangold von Osbra-Formteile GmbH gibt einen Einblick, wie diese Herausforderungen bewältigt werden können.

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Filter- und Ansaugsysteme, Kennzeichnung von Produkten und ­VerpackungenDruck rund um die Uhr

Zeit ist Geld – Dieser alte Spruch hat nichts von seiner Bedeutung verloren. Stehende Produktionsanlagen kosten Geld, lange Rüstzeiten sind so weit wie möglich zu reduzieren. Dies gilt auch für die Produktkennzeichnung. Hier sind nicht nur die Anforderungen der Kunden zu beachten, sondern auch gesetzliche Verordnungen (Stichwort: Rückverfolgbarkeit) zu erfüllen. Nicht nur ärgerlich, sondern auch teuer wird es immer dann, wenn das Band angehalten werden muss, um Störungen an den Systemen zu beheben oder Wartungsarbeiten durchzuführen. Für viele Unternehmen, die Produkte oder Verpackungen kennzeichnen sind daher die Anschaffungskosten von Druckern, Controllern oder Tinte und die Druckqualität die eine Größe; eine andere – oft weit wichtigere – ist die Zuverlässigkeit der Systeme, ihre Handhabung und die Einfachheit der Wartungsarbeiten. Genau diese Kriterien waren auch für den Filterhersteller Mann+Hummel ausschlaggebend. Seit rund fünf Jahren ist dort eine Kennzeichnungslösung von Bluhm im Einsatz.

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Fördertechnik (FT),: Druck rund um die Uhr

Das 1941 gegründete Unternehmen ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Filter- und Ansaugsystemen sowie Komponenten für die Automobilindustrie. An die allgemeine Industrie – unter anderem den Maschinenbau - liefert man Industriefilter und –anlagen, Kunststoff verarbeitende Hersteller beziehen Geräte und Systeme für das Materialhandling. Beeindruckend ist vor allem diese Produktionskennzahl: 2003 verlies der Zwei-Milliardste Filter das Werk. Die größte Produktionsstätte befindet sich im bayerischen Marklkofen. Von dort aus werden Filter in über 100 Länder versandt. Das Fertigungsportfolio umfasst unter anderem Luft-, Öl-, Innenraum- und Kraftstofffilter. Wie auch bei anderen führenden Unternehmen ist der Erfolg auch bei Mann+Hummel abhängig vom technischen Vorsprung und der Qualität der Produkte sowie von effizienten Produktionsabläufen. Diese werden ständig überprüft und optimiert. Ein Ärgernis war in der Vergangenheit immer wieder die Unzuverlässigkeit sowie die hohen Wartungskosten in der Produktkennzeichnung, bedingt durch das damalige System. „Dies hatte nicht nur hohe Kosten verursacht, sondern führte auch immer wieder zu Produktionsstillständen“, erinnert sich Thomas Sieber, zuständig für die Fertigungsplanung im Center Luftfilter. Man suchte nach Alternativen und fand mit Bluhm nicht nur einen Partner, der das gesamte Spektrum der Kennzeichnungstechnik abdeckt, sondern auch bei der Integration der Lösungen unterstützt.

Vielzahl von Filtertypen

Die richtige Wahl der Kennzeichnungslösung war bei Mann+Hummel nicht einfach, da die Typenvielfalt sehr hoch als auch die Anforderungen an das Druckbild sehr hoch sind. Ein kleines Beispiel verdeutlicht dies: In der Automobilbranche ist nicht nur jeder Pkw mit einem individuellen Filter ausgestattet, der verschiedene Leistungs- und Einbaumerkmale sowie Materialeigenschaften erfüllen muss; dies ist immer auch abhängig vom eingesetzten Motor und kann sich auch während der Laufzeit einer Baureihe ändern. „Manchmal geht es nur um ein oder zwei Millimeter, aber im Prinzip müssen wir dann ein neues Produkt auflegen und – bis hin zur Kennzeichnung – vieles ändern“, gibt Sieber zu bedenken.

Doch nicht nur die Form der Filter ist entscheidend, auch der zu beschriftende Untergrund ist nicht unproblematisch „das Filterpapiers ist meistens wellig und saugt zudem die Tinte auf.“ Ebenfalls knifflig: Die unterschiedlichen Geometrien der Filter, speziell runde oder ovale Formen, stellen hohe Ansprüche an die korrekte Positionierung des Druckkopfes sowie an die Qualität der Drucktechnik.

Wegen der Rückverfolgbarkeit muss der Aufdruck gegen die unterschiedlichsten Einflüsse – Wasser ist bei Filtern noch der harmloseste Stoff - resistent sein und die oft sehr speziellen Anforderungen der Kunden erfüllen. „Bei der Farbauswahl sind wir bescheiden, wir beschriften mit schwarz oder weiß – je nachdem, welche Farbe das Teil hat“, erklärt Sieber schmunzelnd. Die meisten Filter werden von einer Seite gekennzeichnet, ist ein zweiter Aufdruck auf der anderen Seite notwendig, dann montieren die Techniker eine zweite Linx am Band: „Wir sind mit der Lösung sehr flexibel und können schnell auf Anforderungen reagieren, insgesamt sind bei uns mittlerweile 30 Linx 6200 im Einsatz. Dieses System hat sich so gut bewährt, dass wir damit die alten Geräte abgelöst haben.“

Tausendfache Auswahl

Vielfältig sind die Anforderungen beim Druckbild: Aufgrund der hohen Variantenzahl sind 800 bis 1.000 Codes alleine für eine Produktionsstraße notwendig. Für das Werk summieren sich die Codes, welche die kundenspezifischen Indentifikationsnummern, Logos oder Barcodes umfassen, auf einige tausend. Technischer Planer erstellen diese mit einer speziellen Software von Bluhm und speichern sie auf einem zentralen Server ab. Dort sind außerdem Parameter für die Justierung hinterlegt.

Mann+Hummel stellt Filter in zahllosen Ausführungen her, deshalb muss sehr oft umgerüstet werden. „Für uns ist neben der Zuverlässigkeit des Kennzeichnungssystems die optimale Integration in unsere Produktionsabläufe enorm wichtig. Die Bänder müssen laufen und die Umrüstzeiten dürfen nicht länger als einige Minuten in Anspruch nehmen – in der Regel schaffen wir das in etwa drei Minuten“, betont Sieber. Der Mitarbeiter am Band ruft zum Einrichten den passenden Code ab sowie die zugehörigen Parameter. Dort sind beispielsweise die Positionierung des Druckkopfes oder – abhängig von der Bandgeschwindkeit, die bis zu zehn Meter pro Sekunde beträgt – die Kennzeichnungsgeschwindigkeit hinterlegt. Eine Feinabstimmung von Hand ist direkt am Controller jederzeit möglich.

Die Wartungsarbeiten beschränken sich einmal täglich auf wenige Minuten; meistens sind nur mit einem Reiniger Ablagerungen zu entfernen. Auch das Auffüllen der Tinte geht flott – mit wenigen Handgriffen ist eine neue Tintenflasche eingesetzt. Spezielle, vollautomatische Reinigungszyklen helfen zudem die hohe Betriebssicherheit und Verfügbarkeit des Systems sicherzustellen.

Kennzeichnen im großen Stil

Die Linx-Systeme sind inzwischen seit rund fünf Jahren im Einsatz und haben sich bewährt: Millionen von Filtern wurden bis dato mit ihnen gekennzeichnet. „Die laufen rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb und auch das Wiederanlaufen nach dem Wochenende ist problemlos – kurz säubern, die Düse spülen und los geht‘s“, sagt Sieber. Stefan Graf

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