Zentrallüftungsgeräte

Wind of Change

In Wurzen, der ehemaligen Textilhochburg und Ringelnatz-Stadt, legte Julius Wilisch vor genau 100 Jahren den Grundstein für Filterbau und Lufttechnik. Nach Verfeinerung und Spezialisierung werden dort heute unter dem Dach der GEA Group Zentrallüftungsgeräte für jeden Anwendungsbereich entwickelt, gefertigt und in alle Welt exportiert.

Im 19. Jahrhundert verlaufen politische Reformen in Sachsen vergleichweise schleppend. Die Industrialisierung hingegen hält rasch Einzug. 1838 nimmt die Leipzig-Dresdner Eisenbahn ihren Betrieb auf und Deutschlands erste Eisenbahnbrücke wird über die Mulde gebaut. An ihrem östlichen Hochufer liegt die Stadt Wurzen. Sie erfährt in diesen Tagen einen beachtlichen wirtschaftlichen Aufschwung. Im Jahr 1912 zählt die Stadt dank Elektrifizierung und Ansiedlung von Lebensmittel-, Metall- und Textil verarbeitender Industrie bereits rund 18.500 Einwohner, viermal mehr als noch 60 Jahre zuvor. Im selben Jahr gründet Julius Wilisch das Unternehmen Apparatebau Juwil. Pressluftfilter, aber auch Platten- und Rundfilter für Kolbenmaschinen nach Wilischs Patenten sind zu dieser Zeit gefragt, und so wächst die kleine Firma in der von Krisen geschüttelten Weimarer Republik rasch heran. Zur Erweiterung der Produktion erwirbt der Firmengründer Anfang der Dreißiger Jahre ein Grundstück am Nemter Weg 5 im Wurzener Stadtteil Roitzsch. Durch zusätzliche Produktionshallen kann die Produktpalette um Frisch- und Abluftfilter erweitert und der Absatz deutlich gesteigert werden.

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Im 2. Weltkrieg erleidet auch Wurzen Verluste. 650 Bürger der Stadt fallen oder werden bei Bombenangriffen getötet. Am 24. April 1945 übergibt Oberbürgermeister Dr. Armin Graebert die Stadt kampflos an die vorrückenden amerikanischen Truppen. Dadurch bleiben die Kriegsschäden vergleichsweise klein, jedoch haben deutsche Truppen alle Brücken über die Mulde gesprengt. Die Folgejahre gelten dem Wiederaufbau des Landes.

Mit Gründung der Deutschen Demokratischen Republik wird das Unternehmen verstaatlicht. Firmengründer Wilisch, so berichten Zeitzeugen, kehrt Wurzen den Rücken, geht in den Westen.

Ab 1959 firmiert das sächsische Filterwerk als VEB Filter- und Entölerbau Wurzen. Mit 95 Mitarbeitern liegt der Jahresumsatz bei beachtlichen 1.444.000 Mark. Sechs Jahre später übernimmt der volkseigene Betrieb die Produktionskapazitäten der Berliner VEB Luftfilterbau Berlin. Das 125 Mitarbeiter zählende Werk wird zum Spezialbetrieb für Filter zur Staubabscheidung aus atmosphärischer Luft. Schon damals sind Luftfilter begehrt und erfolgreich: Der Umsatz verdreifacht sich binnen vier Jahren, ebenso wird 1965 eine Forschungs- und Entwicklungsstelle eingerichtet.

Flexibilität kann das Wurzener Werk ab 1970 unter Beweis stellen: Es wird in das ILKA-Kombinat (Integrierte Luft-und Kältetechnische Anlagen) Dresden eingegliedert und ist damit für die Planwirtschaft so gut wie unentbehrlich. Während der nächsten zwei Jahrzehnte fertigte das Werk als einziger Hersteller von Filtern für atmosphärische Luft in der DDR Industriefilter jeder Art, auch Umluftfilter für Kraftwerke mit schwerster Staubbelastung oder Elektrofilter für den Einsatz in Werkzeugmaschinen.

Neue Akzente

Nach dem Mauerfall muss sich der VEB Filter- und Entölerbau Wurzen den Gegebenheiten einer sozialen Marktwirtschaft stellen. Nach ersten Geschäftsbeziehungen mit der damaligen GEA Happel Klimatechnik, erwirbt 1990 die GEA mit Hauptsitz in Düsseldorf das Wurzener Unternehmen, das jetzt als GmbH firmiert. Der Technologiekonzern integriert die Wurzener in den Unternehmensbereich Luft- und Kältetechnik.

Neue und entscheidende Akzente setzt das nun als GEA Air Treatment Production GmbH firmierende Unternehmen 1991 mit dem Produktionsstart der Airzent-Zentrallüftungsgeräte, die ab 1994 auf dem neuen Produktionsgelände in der Lüptitzer Straße vom „Band“ laufen. Die Herstellung aller dezentralen Systeme und Reinraumkomponenten wird in ein anderes Werk im tschechischen Liberec verlagert.

Mit der Zertifizierung nach ISO 9001 und nicht zuletzt dank stetiger Verbesserung der Fertigungsprozesse steigt die Produktion der Zentrallüftungsgeräte weiter an. Im Jahr 2010 wird der Standort Wurzen offiziell als „Center of Excellence“ bestätigt, die Produktionsfläche auf insgesamt 16.800 Quadratmeter erweitert. Besonderes Kennzeichen für das Werk ist heute die enge Verzahnung zwischen Auftragsbearbeitung, Konstruktion, Produktion und Logistik. Die Produkte können auf diese Weise kontinuierlich weiterentwickelt werden.

2011 hat das Unternehmen doppelten Grund zum Feiern: Zum einen entstehen in Wurzen seit genau zwei Jahrzehnten Zentrallüftungsgeräte der Marke GEA Cair, zum anderen ist das Unternehmen seit kurzen Kompetenzzentrum für die Fertigung von Zentrallüftungsgeräten. Dafür wird eine weitere, 5.400 Quadratmeter große Halle errichtet, die Mitarbeiterzahl erhöht sich auf 350. GEA investiert damit erneut auf lange Sicht in den Erhalt und Ausbau des Standorts.

Heute, im Jahr 2012 und genau 100 Jahre nach Gründung des Unternehmens Apparatebau Juwil, entsteht in Wurzen so gut wie alles, was auftragsbezogen gefertigt wird, von Blechteilen und Paneelen bis zu kompletten Geräten. In dem modernisierten Werk werden rund 156.000 Paneele pro Jahr gefertigt. Das Stanz-Kant-Zentrum ist für einen Durchsatz von rund 4.000 Tonnen Blech pro Jahr konzipiert. Bearbeitet werden hier vorwiegend Dünnbleche: Aus zwei 36 Tonnen fassenden Lagertürmen werden die Bleche zur Stanzeinheit geführt. In der anschließenden Manipulationsstrecke werden die Bleche ein- und ausgeschleust, gestanzt und geschnitten bzw. gedreht. Abschließend werden die Teile vollautomatisch gekantet.

Dank der Verlagerung von Fertigungskapazitäten aus anderen Standorten und der Erweiterung der Produktionsfläche werden in Wurzen zudem sämtliche Zentrallüftungsgeräte gefertigt. Zum Produktportfolio gehören neben den modularen Lüftungsgeräten GEA Cairplus, zum Beispiel für Krankenhäuser, und den Geräten der GEA Cair Frico-Reihe, die speziell für Schwimmhallen konzipiert sind, nun auch sämtliche Kompaktgeräte der Serie GEA COM4. Darüber hinaus werden Zentralluftgeräte für kundenspezifische Spezialanwendungen, zum Beispiel für Bohrinseln, Schiffe oder Data Center, in Zusammenarbeit mit Engineering und dem Kunden erarbeitet und gefertigt.

kf

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