Mehrkomponenten-Misch- und Dosieranlagen

„Von alten Mustern lösen“

In 30 Jahren von der Garagenfirma zu einem der Technologieführer auf dem Gebiet der Kunstharz-Dosier- und Mischtechnik – so lässt sich die Entwicklung des Familienunternehmens Tartler in wenigen Worten skizzieren. Weil Inhaber und Geschäftsführer Udo Tartler aber anlässlich der Einweihung seines neuen Werks Anfang Oktober noch mehr zu sagen hatte, traf er sich mit SCOPE-Redakteur Michael Stöcker zum Interview.

SCOPE: Sie haben zuletzt auffällig viele Produktneuheiten vorgestellt. Bietet das Mischen und Dosieren von Kunstharzen ein derart großes Innovationspotenzial?

Tartler: Oh ja! Sobald Sie sich mit den Anforderungen und Problemen der Kunstharz-Anwender beschäftigen, entdecken Sie überall Verbesserungsmöglichkeiten. Da geht es meist gar nicht um komplett neue Anlagenlösungen, sondern viel häufiger um Optimierungen im Detail.

SCOPE: Haben Sie ein aktuelles Beispiel für eine solche Detail-Innovation parat?

Tartler: Denken Sie etwa an Anwendungen, bei denen extreme Viskositätsunterschiede oder Harz-Härter-Rezepturen zu Qualitätsproblemen führen. Wir haben herausgefunden, dass sich viele dieser Schwierigkeiten mit speziellen Einwegmischern aus der Welt schaffen lassen. Man muss sich nur von alten Mustern lösen und die Geometrie der Mischwendel überdenken. Genau das haben wir getan.

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SCOPE: Und was genau haben Sie getan?

Tartler: Ein rotierender Einwegmischer besteht aus Mischwendel und Hülse; er ist die Speerspitze der Dosier- und Mischanlage. Vor der Applikation erfolgt hier auf einem Weg von ein paar Zentimetern die letzte Phase der Vermischung von Harz, Härter und Zusatzkomponenten. Schauen Sie sich nun unsere neuen Mischer an, erkennen Sie geometrische Besonderheiten an der Mischwendel. Die Zahl der Leitschaufeln, ihr Neigungswinkel sowie das Gesamtdesign der Wendel haben wir modifiziert. Mit zum Teil außergewöhnlichen Ergebnissen ¿ etwa einem Mischertyp mit segmentierter Spirale und partiell verkürzten Schaufeln.

SCOPE: Mit welchen Vorteilen für den Anwender?

Tartler: In den erwähnten Extremfällen bewirken die neuen Geometrien nicht nur beste Mischqualitäten; sie führen auch zur Reduzierung der Drehzahlen bei verbesserter Vermischung und weniger Verschleiß, weniger Wartung und mehr Ausstoßleistung bei gleicher Mischqualität.

SCOPE: Warum ist nicht schon früher jemand auf die Idee mit den modifizierten Mischergeometrien gekommen?

Tartler: Das kann ich nicht beantworten. Mir ist nur wichtig, dass wir die Ersten sind. Deshalb haben wir fast alle Neuentwicklungen zum Patent angemeldet. Etwa die Mischer unserer Baureihe D, deren Einsatzfeld vor allem das Verarbeiten von Epoxy- und PU-Harzen und -Klebstoffen sowie die Herstellung von Silikon-Vergussmassen ist.

SCOPE: Wieviele modifizierte Mischer haben denn den Sprung in die praktische Realisierung geschafft?

Tartler: Weitere Varianten sind noch in der Testphase. Zudem haben wir das gesamte Mischer-Sortiment neu aufgestellt und erweitert. Es hat jetzt 17 Standard-Ausführungen mit 50 bis 250 mm Länge und Durchmessern von 6 bis 35 mm, und verschiedenen Wendelgeometrien. Das bietet dem Anwender die Möglichkeit, für seinen Einsatzfall den optimalen Einwegmischer zu nutzen. Außerdem bieten wir zwei Kunststoffmischer als preiswerte Alternative zu teuren Stahlmischern. Daneben fertigen wir auf Wunsch auch Mischer und Applikationshilfen nach Kundenvorgaben. Parallel dazu beschäftigt uns die Verbesserung der Applikationstechnik für hochviskose, tixotrope Kunstharz-Pasten. Hierfür haben wir ebenfalls neue Lösungen entwickelt.

SCOPE: ...das ist aber nun ein ganz anderes Anwendungsgebiet, oder liegen wir da falsch?

Tartler: Kunden und Branchen sind andere, aber auch dafür realisieren wir schon seit vielen Jahren Misch- und Dosieranlagen. Um das Beschichten großer Flächen zu vereinfachen, haben wir Auftragsdüsen entwickelt, die große Handling- und Effizienzvorteile bieten. Etwa unsere neue Einweg-Pastendüse mit beweglichem Schlauchanschluss. Sie vermeidet, dass sich der Förderschlauch beim Beschichten verdrillt und die exakte Führung der Auftragsdüse behindert.

SCOPE: Nun bedeutet Kunstharz-Verarbeitung nicht nur Mischer und Düsen. Gibt es bei den Anlagen keine nennenswerte Weiterentwicklung?

Tartler: Doch, schließlich ist fast jede unserer Anlagen eine Kundenlösung. Darüber hinaus haben wir kürzlich eine vereinfachte Tauchpumpen-Methode für das Dosieren unter Vakuum-Bedingungen entwickelt, die verhindert, dass bei der Verarbeitung Luft und Feuchtigkeit mit eingebracht werden.

SCOPE: Dürfen wir uns darunter ein neues Verfahren vorstellen?

Tartler: Nein, wir haben aber im Gegensatz zum früheren Anlagenlayout Pumpe und Antrieb nach unten zum Boden des evakuierten Dosierbehälters verlegt. Wichtig dabei ist der Einsatz einer wartungsfreien Dosierpumpe am Boden des Behälters, die vollständig im Material liegt. Die Antriebswelle der Pumpe befindet sich in einem abgedichteten Spalttopf und wird berührungslos via Permanentmagnet-Kupplung angetrieben. Dadurch führen nun keine drehenden Teile mehr von außen durch störanfällige Dichtungen in den Behälter. Außerdem waren ursprünglich Antriebswelle und Tauchpumpenanschluss wegen der erhöhten Torsionskräfte immer wieder an den Ausstoß und die Behältergröße anzupassen. Das entfällt nun. Nicht zuletzt war das Regeln von Mischungsverhältnis und Ausstoß wegen des Abstands zwischen Pumpenausgang und Messzelle relativ träge. Bei der neuen Lösung reagiert die Regelung der Dosierung schnell, weil es keine nennenswerten Abstände mehr gibt.

SCOPE: Gibt es einen Zusammenhang zwischen Ihrer Produktoffensive und dem Bau des neuen Werks?

Tartler: Unbedingt. Mit unseren Innovationen haben wir in den letzten Jahren viele neue Kundengruppen und Marktsegmente gewonnen. Schon 2010 dämmerte uns, dass wir mehr Platz benötigen würden und unsere Abläufe neu würden strukturieren müssen. Deshalb hatten wir ja bereits 2002 eine neue Halle in Michelstadt gekauft und die Kapazitäten mit einer zweiten Halle 2009 nochmal erweitert. Aber schnell war klar, das reicht nicht, wir brauchen die "große Lösung".

SCOPE: Wie groß wurde die dann schließlich?

Tartler: Der Neubau ist 120 Meter lang und fasst nun alle Unternehmensbereiche zusammen; er ist unser neuer zentraler Standort. Management, Entwicklung, Produktion, Montage, Service, Instandhaltung, Lager - alles befindet sich nun unter einem Dach. Das bedeutet kurze Wege und schnelle Abläufe. Der Bürokomplex bietet Management und Entwicklung viel Raum und in der 1700 qm großen Montagehalle haben wir jetzt eine optimale Intralogistik mit schlanken Abläufen beim Ein- und Ausgang aller Bauteile, einem modernen Ersatzteillager und einem Prüffeld am Ende der Montage. Und wir haben Platz geschaffen für bis zu 35 neue Arbeitsplätze.

SCOPE: Und der Preis dafür?

Tartler: Ist ein bisschen höher ausgefallen als ursprünglich kalkuliert. Wir haben letztlich etwa 3,2 Millionen Euro investiert. Dafür können wir jetzt aber richtig durchstarten.

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