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Neues zu Automation und TurnkeyErfolgreiche Technologie-Tage bei Arburg

Arburg  Allrounder 1120 H

Über 6.700 Gäste aus aus 53 Nationen informierten sich vom 15. bis 18. März auf den Technologie-Tagen bei Arburg über neueste Trends beim Spritzgießen und in der additiven Fertigung. Präsentiert wurden mehr als 50 Exponate in Aktion, die Effizienz-Arena mit dem Thema „Industrie 4.0 pragmatisch“, Turnkey-Spritzgießlösungen, das neue Arburg Prototyping Center für die additive Fertigung mit dem Freeformer sowie ein spezieller Servicebereich.

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Spritzgieß-SystemlösungenDie Zukunft formen

Spritzgieß-Systemlieferant Kläger setzt auf Advanced Materials Inside (AMI). Die Kombination aus Material- und Prozess- Know-how erlaubt die Realisierung von
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Spritzgieß-Systemlösungen: Die  Zukunft  formen
optimierten Verbund-Spritzgießkomponenten und damit wettbewerbsfähigere Produkte.

Der Markt für Kunststoffe und deren Verarbeitung hat sich in den vergangenen Jahren dynamisch entwickelt: Zum einen entstanden neue, immer leistungsfähigere Materialien, zum anderen greifen die Verarbeiter weiter auf herkömmliche Ausgangsstoffe zu, die auf Grund der wachsenden Ressourcenknappheit ständig teurer werden. Die Plagiatdiskussion, die besonders durch die asiatische Problematik angeheizt wird, sowie Standort- und Produktionskosten charakterisieren des weiteren die aktuelle Branchensituation. In diesem Umfeld müssen sich alle Zulieferer behaupten.

Die Frage ist, wie ein Unternehmen sein Potenzial konsequent weiter so ausbauen und optimieren kann, dass daraus der entscheidende Mehrwert für die Kunden entsteht. Die Verantwortlichen bei Kläger, einem Spritzgießer in Dornstetten (Nordschwarzwald), sind zu dem Schluss gekommen, dass herkömmlich definierte Systemdienstleistungen allein nicht ausreichen, um Kunden langfristig an ein Unternehmen zu binden. Um sich strategisch richtig positionieren zu können, muss ergänzend auch die umfassende Flexibilität in Sachen Materialien und Werkstoffkombinationen hinzukommen, denn der Weg für erfolgreiche Produkte führt primär über die Wahl der Werkstoffe- beziehungsweise Werkstoffkombinationen.

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Gegründet 1959 am Stammsitz in Dornstetten, war das Unternehmen über die Jahre hinweg das, was man als „klassischen Spritzgießer“ bezeichnet. Dr. Ing. Roland Kläger, der die Firma von der Elterngeneration übernahm, sah sich bald dem beschriebenen wachsenden Preis- und Konkurrenzdruck in seinem angestammten Marktsegment gegenüber, was ihn veranlasste, über neue Unternehmensstrategien und -ziele nachzudenken. Eine der forcierten Vorgehensweisen war beispielsweise, die zunehmend teurer werdenden Metalle durch den verstärkten Einsatz alternativer Materialien und Verfahren zu substituieren.

Erfolgreiche Produkte dank Werkstoffkombination

Heute beschäftigen sich die rund 100 Mitarbeiter mit so genannten Advanced Materials und deren Vermarktung. Wobei „Vermarktung“ hier mehr beinhaltet als nur die Produktion und den Verkauf. Roland Kläger zu seinen Intentionen: „Bereits vor Jahren haben wir uns dazu entschlossen, als Vorreiter in den Bereich Spritzgießen von technischer Keramik einzusteigen. Wir haben an die Zukunftsfähigkeit dieses Verfahrens geglaubt und sehen uns heute durch die wachsenden Marktanteile und Umsatzzahlen bestätigt. Das war aber nur der erste Schritt einer Entwicklung, die wir durch die Einführung des Begriffs Advanced Materials Inside zukünftig konsequent weiter vorantreiben werden. Für unsere Kunden ist das Angebot herkömmlicher Systemanbieter zu eindimensional. Es geht nicht mehr nur um Entwicklung, Konstruktion und Realisierung von Werkzeugen und Teilen aus Kunststoff, sondern um die intelligente Verknüpfung von Entwicklungs- und Herstellungsprozessen mit einer Vielzahl von Kunststoff- und Keramikmaterialien auf Basis der kompletten Wertschöpfungskette Engineering – Formenbau – Spritzgießen. Erst durch die Nutzung der daraus resultierenden Synergieeffekte wird ein ganzheitliches, mehrdimensionales Projektmanagement gemeinsam mit unseren Kunden möglich, das die Realisierung der für den jeweiligen Einsatz optimalen Verbund-Spritzgießkomponente erlaubt.“

Kläger geht es nicht nur um das zielgruppengerechte Design und die Herstellung des fertigen Teils, sondern auch darum, welche Materialien in welcher Kombination – eben Advanced Materials – zum Einsatz kommen können, um dieses Ziel zu erreichen. Die einsetzbare Materialpalette hat sich auch auf Grund dieser neuen Ausrichtung auf über 300 Werkstoffe verbreitert. Im Portfolio befinden sich neben den gängigen technischen Kunststoffen und Keramiken auch kundenspezifische Mischungen. Kläger verfügt über Anwendungs- und Verarbeitungswissen beispielsweise in den Bereichen wasserlösliche Kunststoffe, Biocomposites oder Polymerkeramik. „Richtig interessant wird die Sache aber erst dann“ so Roland Kläger, „ wenn wir mit unseren Kunden über neue Möglichkeiten der Kombination dieser Ausgangsmaterialien nachdenken. Wenn dabei herauskommen sollte, dass wir eine keramische Klinge an einem Griff aus Holzcompounds befestigen sollten, um die beste Praxislösung zu erreichen, dann werden wir das in aller Regel auch umsetzen. Denn nur so können wir erreichen, dass wir Komponenten mit Materialvorteilen für unsere Kunden kreieren und damit ihre Marktposition stärken.“

Um eine solche Vorgehensweise realisieren zu können, bedarf es eines mehrdimensionalen Denkansatzes auch in Richtung der Nutzung aller Synergien im Unternehmen. Dadurch wird gesichert, dass aus der Entwicklungs- und Planungsphase umsetzbare Problemlösungen hervorgehen, die in möglichst kurzer Entwicklungszeit über die gesamte weitere Wertschöpfungskette hinweg zur Serienreife gebracht werden können. Mit anderen Worten: Die „klassischen“ Bereiche eines Systemanbieters (Engineering, Formenbau, Spritzguss) müssen nicht nur von Anfang an in die Planungs- und Entwicklungsphase im Unternehmen eingebunden sein, sondern auch partnerschaftlich an einem Strang ziehen, um sie schnellstmöglich und kundennah realisieren zu können. Jens Graf, Marketing- und Vertriebsleiter bei Kläger, kennt den daraus resultierenden pragmatischen Ansatz genau: „Natürlich sind in der Diskussionsphase zu einem Projekt grundsätzlich alle denkbaren Alternativen möglich. Aber Vorstellungen müssen sich auch realisieren lassen. Deshalb bleiben letztlich nur die umsetzbaren Vorschläge auf dem Tisch.“

Was in Planung und Entwicklung erdacht wurde, muss in den Bereichen Formenbau und Spritzguss umgesetzt werden. Und hier geht es vor allem darum, die anstehenden Realisierungsprozesse so sicher und reproduzierbar wie möglich zu halten. Die Maximalforderung: Allen Kunden 100 Prozent Gutteile in der richtigen Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort zur Verfügung zu stellen.

Synergieeffekte aus Design, Herstellung und Material

Jens Graf legt aber Wert auf die Feststellung, dass es sich bei Kläger keineswegs um ein Hochtechnologieunternehmen handelt, dass mit einem bodenständigen Spritzgießauftrag nichts anfangen kann: „Nach wie vor stellen wir Standard-Kunststoffteile her und dies kostengünstig. Aus dieser Ecke kommt schließlich auch ein guter Teil unseres Basiswissens. Aber der Anteil an Projekten, die vielschichtigere und komplexere Anforderungen an unsere Techniker stellen, wächst kontinuierlich.“ Bei Kläger ist man davon überzeugt, dass die Systemdienstleistung eines Spritzgießunternehmens zukünftig noch durch weitere vor- und nachgelagerte Bereiche ergänzt werden muss. Dazu gehören eine fundierte Werkstoffberatung und -auswahl, der Materialtransfer und die Materialkombination in und für neue Anwendungsfelder sowie die Kooperation bei der Materialentwicklung mit neuen Eigenschaftsprofilen. Im Bereich Hochleistungskeramik bietet Kläger dies in Form angepasster Compounds bereits an. Vorgelagerte Machbarkeitsstudien für Kunststoff-, Keramik- und Werkstoff-Verbundprojekte weisen die Richtung in die bei Kläger immer wieder eingesetzte Begrifflichkeit der Mehrdimensionalität. Gepaart mit einer hohen Umsetzungskompetenz für innovative Werkstoffe wie etwa biologisch abbaubare Materialien, wasserlösliche Kunststoffe, Polymerkeramiken und Holzcompounds sowie der Nutzung aller im Unternehmen vorhandener Synergien wird daraus ein nachhaltiges, ganzheitliches Projektmanagement, das schell und kostengünstig qualitativ hochwertige Spritzteile und Komponenten zur Verfügung stellen kann, die es auf dem Markt in dieser Form noch nicht gibt.

Eine entscheidende Frage aber bleibt: Soll sich der Kunde auf diesen neuen Weg der Projektabwicklung einlassen? Die Vorteile des Systems liegen für Roland Kläger klar auf der Hand: „Wir bieten allen Kunden die Systemlösung AMI an, die im übrigen auch eine teilegerechte Nachbearbeitung und Konfektionierung einschließt, weil wir glauben, dass sich unsere Auftrageber nur dadurch den entscheidenden Wettbewerbsvorsprung, den Mehrwert für ihre Produkte, erarbeiten können. Wir wollen technologisch immer wieder neue Akzente setzen. Das bringt nicht nur unsere Kunden, sondern auch uns selbst weiter. Denn nur wer innovativ ist, kann auch Innovationen schaffen. Und das wiederum entspricht unserem Firmenslogan: One Step ahead – Wir formen Zukunft!“ hs

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