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Präzisionswerkzeuge„Es gibt nichts Gutes“

Weiter auf Wachstumskurs befindet sich die Komet Group. Das liegt zum einen an der kundennahen Entwicklung innovativer Werkzeuge, aber im Besonderen auch in der Beratung des Kunden, wie diese Werkzeuge am besten einzusetzen sind. Anschaulich schildert Dr. Christof Bönsch, Geschäftsführer der Gruppe, diese Problematik SCOPE-Chefredakteur Hajo Stotz.

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Präzisionswerkzeuge: „Es gibt nichts Gutes“

SCOPE: Herr Bönsch, moderne Werkzeuge und Schneidstoffe, wie CBN, beschichtete Hartmetalle, PKD, Feinstkornhartmetalle und Cermets sind jahrzehnte-alte Erfindungen. Täuscht der Eindruck, dass seither bei den Präzisionswerkzeugen keine großen Innovationsfortschritte mehr erzielt wurden?

Bönsch: Innovationen gibt es im Werkzeugbereich genug - es werden ständig neue Schneidstoffe entwickelt, die versprechen, die Wirtschaftlichkeit der spanenden Prozesse zu erhöhen. Doch das Problem ist ein anderes. Es ist nicht die Erfindung besserer Werkzeuge, die uns behindert. Vielmehr sind in der Nutzung und Umsetzung der Erfindungen noch deutliche Potenziale verborgen. Denn nur einsatzfähige Werkzeuge nutzen den Anwendern wirklich etwas. Einsatzfähige Werkzeuge sind das eigentliche Innovationskriterium.

SCOPE: Das heißt, es mangelt nicht an innovativen Werkzeugen, sondern daran, dass der Anwender sie richtig einsetzt?

Bönsch: So ist es. Die positiven Eigenschaften von Zerspanungswerkstoffen wie Hartmetall, Diamant oder CBN hätten mit Sicherheit das Potenzial einen ähnlichen Verdrängungseffekt zu erzeugen, wie wir ihn etwa bei der Entwicklung vom analogen Bildröhrengerät zum digitalen LCD-Fernseher innerhalb weniger Jahre gesehen haben. Tatsache ist jedoch, dass der Weltverbrauch von klassischem Werkzeugstahl immer noch bei etwa 14 Prozent liegt. Dieser Anteil ist stabil, hat also ähnliche Wachstumsraten wie die modernen Werkstoffe. Nun gibt es sicherlich Anwendungen, in denen Werkzeugstahl immer noch eine gewisse Berechtigung hat. Doch die Anteile der Zerspanungswerkstoffe reflektieren in keiner Weise die Anteile der Zerspanungsaufgaben. Und schwer vorstellbar ist zum Beispiel auch, dass die dynamische Entwicklung bei Aluminiumwerkstoffen nur einem Marktvolumen von etwa fünf Prozent bei den Zerspanungswerkstoffen entspricht.

SCOPE: Moderne Werkstoffe sind aber auch wesentlich teurer als solche aus Werkzeugstahl, während die erzielbaren Vorteile, die mit ihnen erreicht werden können, sehr überschaubar sind. Oder haben Sie konkrete Gegenbeispiele?

Bönsch: Auf jeden Fall. Moderne Präzisionswerkzeuge können bei richtigem Einsatz enorme Produktivitätspotenziale entfalten. Aber eben nur bei korrekter Anwendung. Ganz konkrete Produktivitätspotenziale sind zum Beispiel: Das Aufbohren einer Bohrung mit Fase in einem Zylinderkopf. Durch Optimierung der Beschichtung konnte die Standmenge von 3600 auf 8860 Bohrungen erhöht werden. Ein Plus von circa 150 Prozent. Das Herstellen einer Wellenbohrung an einem Ölpumpendeckel aus GJL-250. Optimierung der Wendeschneidplattenbeschichtung führt zur Erhöhung der Standmenge von 450 auf 2500 Bohrungen. Ein Plus von 450 Prozent. Das Bohren von Fräsköpfen in Drehbohrgeräten. Ersatz des seither verwendeten HSS-Bohrers durch einen Wendeschneidplattenbohrer. Bisher realisierte Vorschubgeschwindigkeit von 6 mm/min wurde auf 37 mm/min erhöht. Zudem konnte ein Umspannvorgang eingespart werden. Ein Plus von über 500 Prozent. Die Herstellung eines M10 Gewindes in 16MnCr5. Auswahl einer optimierten Beschichtung und verbesserter Geometrie. Die Standmenge konnte von 1200 auf 4835 Gewinde erhöht werden. Der Jahresverbrauch an Werkzeugen wurde von über 450 auf unter 60 reduziert. Ein Plus von über 300 Prozent. Das Auskesseln einer geschlossenen Gussfläche. Der Fräsprozess wurde durch Auskesseln mit einem Bohrer ersetzt. Die Bearbeitungszeit wurde um 70% reduziert, wobei 2/3 der Bearbeitungszeit auf das Finish-Fräsen entfallen. Ein Plus von über 100 Prozent.

SCOPE: Doch trotz dieser Vorteile ist aber ein signifikantes Umsetzungsdefizit in der Praxis unübersehbar. Worin sehen Sie denn die Ursache?

Bönsch: Dafür sind meiner Meinung nach vor allem drei Gründe ausschlaggebend. Ein Grund liegt darin, dass die Zerspanungstechnologie zunehmend komplexer und unübersichtlicher wird. Die Anbieter von Präzisionswerkzeugen decken auch Anwendungsnischen mit hoch spezialisierten Lösungen ab. Beispielsweise können Sie bei Komet für Ihre Bohrbearbeitung aus über 500 lagergeführten, verschiedenen Wendeschneidplatten auswählen. Darüber hinaus haben wir noch zahlreiche kundenspezifische Sonderplatten für extreme Anwendungen. Dadurch wird zwar sichergestellt, dass tatsächlich optimale Lösungen zur Verfügung stehen. Der Übersichtlichkeit bei der richtigen Schneidstoffauswahl hilft es aber sicher nicht.

SCOPE: Wo sehen Sie den zweiten Grund?

Bönsch: In Zeiten mit stetig steigendem Kostendruck werden leider Zerspanungsexperten bei unseren Kunden immer seltener. Dies ist zwar angesichts der gerade vorgestellten Verbesserungspotenziale nur schwer nachvollziehbar. Wir müssen aber heute feststellen, dass bei zahlreichen zerspanenden Unternehmen die Zerspanungstechnologie an sich nicht mehr zur Kernkompetenz zählt. Das Ausbildungssystem reicht heute nicht mehr aus, um einen Zerspanungsmechaniker tatsächlich in die Lage zu versetzen, als umfassender Problemlöser im Betrieb agieren zu können. Zudem sind die Aufgaben in der Fertigung, Arbeitsvorbereitung und anderen unterstützenden Produktionsbereichen heute üblicherweise vom technologischen hin zum organisatorischen Schwerpunkt verschoben. Die Mitarbeiter in den Unternehmen sind zunehmend Experten für die Optimierung von Prozessen und Abläufen und immer weniger Technologieexperten.

SCOPE: Und der dritte Grund ist...?

Bönsch: ...dass die Abhängigkeiten im System Maschine-Werkzeug-Werkstück immer komplexer werden ohne Integration der Technologie in das entsprechende System. Eine Zusammenarbeit zwischen Maschinenhersteller, Anwender und Werkzeughersteller ist heute in den meisten Fällen auf konkrete Projekte fokussiert. Eine systematische Zusammenarbeit außerhalb von Projekten findet in der Regel nicht statt. Dadurch bleiben bedeutende Potenziale ungenutzt.

SCOPE: Sie sagen, dass die Innovationen der Zerspanungstechnik in einem Umsetzungsstau gefangen sind. Was kann Komet als Hersteller von Präzisionswerkzeugen tun, um diesen Stau aufzulösen?

Bönsch: Seiner Feststellung "Es gibt nichts Gutes" hat Erich Kästner einen zweiten Satz angefügt: "Außer man tut es!" Sicher hat er dabei nicht vordringlich an Innovationen in der Zerspanungstechnik gedacht. Tatsache ist aber, dass wir uns hier in der Verantwortung sehen, die Innovationen sozusagen "auf die Straße zu bringen" und die Umsetzung als Maßstab einer erfolgreichen Innovation betrachten.

SCOPE: Und dazu hat Komet nun die Ideenfabrik aufgebaut?

Bönsch: Genau. Wir bieten hier unseren Kunden ein umfassendes Trainings- und Qualifizierungssystem an. Durch die Zertifizierung der Ideenfabrik nach AZWV stellen wir ein hohes Niveau der Weiterbildung sicher und sorgen gleichzeitig für eine Einbindung der Komet Weiterbildung in innerbetriebliche Qualifizierungsmaßnahmen. Unsere Kunden sind weitestgehend mit unserem System der Betreuung durch regionale Anwendungstechniker vertraut. Hervorheben möchte ich in diesem Zusammenhang, dass wir bei der ganzheitlichen Betrachtung der Zerspanungsaufgaben ebenfalls einen neuen Lösungsansatz umgesetzt haben. Da wir als Zerspanungsspezialisten häufig sehr intensiv in die Prozessentwicklung eingebunden werden, haben wir unser Know-How in diesen Bereichen gebündelt und strukturiert. Mitarbeiter, die als Bauteilexperten besonders intensiv mit diesen Aufgabenstellungen vertraut sind, arbeiten auch außerhalb von Projekten mit Anwendern und Maschinenherstellern zusammen, um immer bessere Lösungen für bestimmte Anwendungen zu finden.

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