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Fertigungstechnik"Per Mausklick ­programmieren"

SCOPE: Wo liegen die Herausforderungen bei der 5-Achs-Bearbeitung?

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Wortwechsel: "Per Mausklick ­programmieren"

Aulbur: Die Komplettbearbeitung von komplexen Formen und Gesenken in einer Aufspannung bei gleichzeitiger Reduzierung von Werkzeugdurchmesser und Ausspannlänge ist eine der größten Herausforderungen im Werkzeug und Formenbau. Formen, die mit einer dreiachsigen Fräsbearbeitung nur durch mehrfaches Umspannen hergestellt werden können, lassen sich mit Hilfe der 5-Achs-Bearbeitung in einer Aufspannung bearbeiten. Gleichzeitig aber stellt die Komplexität der Aufgabe den CNC-Programmierer vor eine neue Herausforderung. Die Besonderheiten der 5-Achsen-Programmierung müssen berücksichtigt und der Anwender muss optimal bei der Programmierung unterstützt werden.

SCOPE: Worin liegt aus Ihrer Sicht das größte Nutzenpotenzial für den Anwender?

Aulbur: In den Bereichen Luft- und Raumfahrt – beispielsweise zur Fräsbearbeitung von Blisks, Impellern oder auch Trägerteilen ist die 5-Achs Bearbeitung schon seit langem bekannt. Eine weitere Anwendung ist das fünfachsige Beschneiden von Formteilen beziehungsweise Anreißen von Blechziehteilen. Aber auch im Bereich des klassischen Werkzeug und Formenbaus, findet die 5-Achs-Bearbeitung ihre Berechtigung. So können mit der 5-Achs-Bearbeitung steile Wände, Hinterschnitte und kleinste Radien mit möglichst kurzen Werkzeugen und kleinsten Werkzeugdurchmessern bearbeitet werden. Durch entsprechende Spindelanstellung lassen sich auch Werkstücke ohne besondere Komplexität, effektiver als mit den herkömmlichen Methoden, bearbeiten. Hier lassen sich die Zerspanungsbedingungen durch den Einsatz der 5-Achs-Bearbeitung wesentlich verbessern. Beispielsweise kann die Oberflächenqualität durch außermittiges Schneiden bei der Verwendung von Kugelfräsern wesentlich verbessert werden. Die Reduzierung von Maschinenhauptzeiten bei gleichzeitiger Erhöhung der Werkzeugstandzeit tragen dazu bei, kostengünstiger zu fertigen.

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SCOPE: Eignet sich die Delcam-Lösung für alle Arten von Metallbearbeitung, wie Fräsen, Bohren oder Erodieren und alle WZM, wie 3-Achs, 5-Achs und Erodiermaschinen?

Aulbur: Powermill ist ein CAM System für die 3-Achs und 5-Achs-Bohr- und Fräsbearbeitung. Die Strategien des Systems eignen sich für die Bearbeitung weicher Werkstoffe bis hin zu hartem Werkzeugstahl. Der Bereich der Erodiermaschinen wird durch unsere Produktpalette ­Featurecam abgedeckt.

SCOPE: Verfügt die Lösung über die Möglichkeit der Flächenrückführung?

Aulbur: Mit Copycad hat Delcam ein innovatives System zur Flächenrückführung entwickelt, das die Erstellung von 3D-CAD-Modellen aus bereits gefertigten Teilen oder physikalischen Modellen ermöglicht. Copycad be­inhaltet umfangreiche Werkzeuge zur Generierung glatter CAD-Flächen aus digitalisierten Daten, die in vielfältigen Produktentwicklungs-Applikationen eingesetzt werden können. Dazu zählen unter anderem die Erzeugung von CAD-Modellen aus physikalischen Modellen, das Updaten von CAD-Master-Modellen zwecks Modifikation von Prototypen, die Konstruktion neuer Bauteile auf der Grundlage bestehender Komponenten sowie die Reparatur von Werkzeugen, bei denen keine CAD-Daten vorhanden sind. Die Software liest Daten beispielsweise von Koordinatenmessmaschinen, Digitalisiermaschinen und Laserscannern ein und erzeugt aus ihnen Flächen zur Übernahme in jedes größere CAD-System oder direkt in andere Produkte aus unserem Software-Portfolio.

SCOPE: Wie viele verschiedene Treiber für die verschiedenen Steuerungsmodelle bieten Sie an?

Aulbur: Delcam bietet für jeden Steuerungstyp einen individuell angepassten Postprozessor an. Darunter befinden sich Postprozessoren für Steuerungen von Heidenhein, Siemens, Fanuc, Fidia, Bosch etc.

SCOPE: Verfügt Ihre Lösung über Schnittstellen zu PLM-Lösungen wie IBM Catia, PTC Proengineer oder UGS Teamcenter oder kann sie als integrierte Lösung genutzt werden?

Aulbur: Delcam bietet derzeit keine Standardschnittstelle zu PLM Systemen an. Durch unsere Systemoffenheit sind wir aber in der Lage, im Einzelfall eine entsprechende Anbindung zu realisieren.

SCOPE: Für den Anwender spricht für eine integrierte Lösung die einheitliche Bedienungsoberfläche und einfache Datenverwaltung. Welche Vorteile sprechen für eine eigenständige CAM-Lösung?

Aulbur: Bei Delcam kann sich der Kunde für eine integrierte Lösung oder eine Best of Class Lösung entscheiden.

Setzt der Kunde, aus fachlichen beziehungsweise politischen Gründen ein CAD-System ein, dessen CAM-Teil die technischen Anforderung die an ihn gestellt werden, aber nicht erfüllt, so kann er unser unabhängiges CAM-System Powermill einsetzten. Wir verstehen das Produkt als Ergänzung zu vorhandenen CAD-Systemen, die nicht alle ihren ­Fokus auf die CAM-Bearbeitung legen.

SCOPE: Das Erstellen eines 5-Achsfräs-Programmes in 3D ist für den Anwender eine besondere Herausforderung – welche Unterstützung bietet Ihre Lösung, um die Bedienung zu erleichtern?

Aulbur: Eine maßgebliche Herausforderung für den CAM Hersteller ist es, die teilweise sehr komplexen Programmieraufgaben für den Anwender so einfach wie möglich zu gestallten. Unser langfristiges Ziel ist es, den Anwender in die Lage zu versetzen, komplexe Geometrien quasi mit einem Mausklick zu programmieren.

Die Simulation des Bearbeitungsvorgangs und die sichere Kollisionsüberwachung ist dabei ein Muss. So kann der Anwender Werkzeuge mit mehrstufigem Halter einsetzen, dessen Geometrie während der Berechnung berücksichtigt wird. Bereiche die sich mit dem gewählten Werkzeug nicht bearbeiten lassen werden ausgeklammert und mit einem nachfolgenden Werkzeug bearbeitet. Powermill berechnet zu jedem Stadium der Bearbeitung ein virtuelles Rohteil, welches für nachfolgende 3-Achs bzw. 5-Achs Operationen herangezogen wird. Des Weiteren ist der Anwender in der Lage, die unterschiedlichen Schwenkbereiche seiner Maschine grafisch zu simulieren und somit die optimale Aufspannsituation festzulegen.

SCOPE: Wo sehen Sie die besonderen Vorteile Ihrer Lösung?

Aulbur: Powermill überzeugt mit kurzen Berechnungszeiten und leistungsstarken integrierten Visualisierungs- und Prüfwerkzeugen. Diese ermöglichen dem Anwender, unter Verwendung jeder Kombination von Fräswerkzeugen alternative Strategien miteinander zu vergleichen und alle Fräswege zu prüfen, bevor sie an die Werkzeugmaschine weitergeleitet werden. Damit werden Maschinenstillstand und Verschwendung von Material und Ressourcen vermieden. Weitere Vorteile liegen in der einfachen und praxisnahen Bedienung unserer Software. Eine Vielzahl von praxiserprobten Strategien geben dem Anwender die Möglichkeit auf die Anforderung seiner Kunden entsprechend zu reagieren. Durch unsere Systemoffenheit können komplexe Prozesse vom Kunden automatisiert und somit Branchentypische Lösungen geschaffen werden.

SCOPE: Welche neuen Produkte oder Lösungen zeigt Ihr Unternehmen zu diesem Thema auf der EMO?

Aulbur: Eines der Schwerpunktthemen wird die neue Powermill Version 6 sein. Noch leistungsfähigere Strategien, beispielsweise für die Featurebasierende 2D-Bearbeitung, wie auch umfangreiche Weiterentwicklungen im 5-Achsen Bereich werden dem Anwender die Möglichkeit geben, die an ihn gestellten Anforderungen schneller und damit effektiver umzusetzen.

Ein weiteres Thema wird der Bereich automatisches Messen auf der Werkzeugmaschine sein. Als ganzheitlicher Lösungsanbieter für den Werkzeug und Formenbau und die Fertigungsindustrie bieten wir dem Kunden mit Powerinspect OMV und PS-Fixture Lösungen für das Messen und Ausrichten komplexer Bauteile direkt auf der Fräsmaschine an. Powerinspect OMV ist eine Softwarelösung, mit der der Anwender sein Bauteil direkt auf der Fräsmaschine vermessen und einen Soll-Ist-Vergleich auf Basis des zu Grunde liegenden CAD-Datensatzes direkt auf der Fräsmaschine durchführen kann. Eventuell notwendige Nacharbeiten können schon vor Abspannen des Bauteils erkannt und durchgeführt werden. Mit PS-Fixture ist der Anwender in der Lage, große und unhandliche Bauteile softwaretechnisch auf der Fräsmaschine auszurichten. Dazu fährt der Maschinenbediener einige wenige Ist-Punkte mit dem dazu in der Frässpindel eingewechselten Messtaster an und die Software berechnet auf Basis der hinterlegten CAD-Geometrie die notwendige Koordinatentranslation und Rotation.

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