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Automatisierungs-LösungenFamilienbande

Zwischen Familienmitgliedern herrscht immer ein besonderer Zusammenhalt. Mit einer Großfamilie vergleichbar ist auch die Siemens AG mit ihren „Töchtern“ und Sektoren. Zwei Neue – Drives Technologies und Industry Automation – entstanden letztes Jahr aus der Aufteilung der ehemaligen Siemens A&D. Über das Teilen und das Geben und Nehmen innerhalb der Siemens-Töchter unterhielt sich Chefredakteur Hajo Stotz mit Ralf-Michael Franke, CEO der Business Unit Industrial Automation Systems.

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Automatisierungs-Lösungen: Familienbande

SCOPE: Der Siemens-Bereich A&D war bis letztes Jahr der größte Bereich bei Siemens und einer der wachstumsstärksten. Er wurde in die Division Drive Technologies (DT) aufgeteilt und in die Division Industry Automation (IA), zu der die von Ihnen geleitete Business Unit Industrial Automation Systems gehört. Welche Erwartung hat Siemens an diese Zellteilung?

Franke: Die Aufteilung des Bereiches A&D mit zuletzt fast 90.000 Mitarbeitern liegt jetzt schon über ein Jahr zurück. Alleine mit Blick auf die Mitarbeiterzahlen und das Umsatzvolumen ist einsichtig, dass sowohl IA als auch DT immer noch sehr große und gewichtige, aber vor allem sehr erfolgreiche Divisionen sind. Im Grunde ist die neue Struktur im Wesentlichen als eine interne organisatorische Maßnahme zu sehen, die es uns ermöglicht, noch schneller auf Kundenbedürfnisse und Marktgeschehnisse zu reagieren, aber auch besser und schneller Trends setzen zu können. Der Kunde kauft aber nach wie vor bei Siemens. Das heißt, er hat nach wie vor seine gewohnten Ansprechpartner. Die Ziele der neuen Organisation sind klare Verantwortlichkeit, weniger Komplexität, höhere Geschwindigkeit und verbesserte Wettbewerbsfähigkeit. Wir sind überzeugt davon, dass sämtliche Stärken von A&D auch in der neuen Formation zur Wirkung kommen und die Mitarbeiter eine hervorragende Ausgangsbasis haben, die Erfolge des Bereichs A&D weiter auszubauen.

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SCOPE: Beide Bereiche teilen sich weiterhin einen Teil der Aufgaben, Produkte und Strategien, wie etwa bei Totally Integrated Automation (TIA). Kann man sagen, dass IA für das Thema TIA verantwortlich ist und DT nur nutzt?

Franke: Beide Divisionen sind an Totally Integrated Automation (TIA) beteiligt und treiben die Weiterentwicklung gemeinschaftlich voran. Denn auch bisher umfasste TIA bereits Antriebs- und Steuerungstechnik. Mit TIA, das unsere Produkt- und Systemplattformen zu einem technologisch führenden, harmonisch abgestimmten und damit effizienten Komplettangebot verbindet - von Steuerungstechnik über industrielle Kommunikation und Software bis hin zu Sensoren und Antrieben - ist Siemens dem Wettbewerb um mehrere Jahre voraus. Diesen Vorteil wollen wir natürlich nicht aufgeben und wir werden dieses Angebot konsequent weiterentwickeln: TIA ist und bleibt die gemeinsame Basis, mit der Siemens zum einen technologische Synergien im Industry Sector nutzt, zum anderen einen weltweit einmaligen Mehrwert für seine Industriekunden generiert.

SCOPE: Einerseits werden die Produktentwicklungs-Zyklen immer kürzer, andererseits muss auch die Produktivität immer weiter gesteigert werden. Industrial Automation Systems ist in beiden Bereichen zu Hause. Bieten sich dem Anwender damit Vorteile?

Franke: Der zunehmende Kostendruck veranlasst Industrieunternehmen, die Produktivität über den gesamten Produktlebenszyklus zu erhöhen. Entscheidend für den Erfolg werden dabei künftig mehr und mehr die Zeit und die Kosten bis zur Markteinführung sein. Trotz der zunehmenden Komplexität durch die Verknüpfung von Mechanik, Elektronik und Software muss die Entwicklungszeit und darin insbesondere die Test- und Inbetriebnahmephase von Produktionsanlagen weiter verkürzt werden. Angesichts dieser Herausforderungen für produzierende Unternehmen stehen Automatisierungsanbieter mit einem kompletten Portfolio an Hard- und Software hoch im Kurs. Neben durchgängigen IT-Systemen für Asset-Management, HMI (Human Machine Interface) und MES (Manufacturing Execution Systems) fokussieren wir uns bei Siemens vor allem auf die Entwicklungen im digitalen Engineering, um unseren Kunden Produktivitätsvorteile zu ermöglichen. Schließlich erfolgt nicht nur die Produktion selbst, sondern auch Auslegung, Errichtung, Inbetriebsetzung und Umbau entsprechender Anlagen unter immer größerem Zeit- und Kostendruck. Künftig werden bereits bei der Planung neuer Produktionssysteme die vom Verbraucher geforderten Produktvarianten berücksichtigt und mitgeplant. Produkt und Produktion wachsen zunehmend zusammen. Diesem Trend tragen wir Rechnung, indem wir unser industrielles Softwareportfolio um PLM (Product Lifecycle Management)-Software erweitert haben. Wir haben 2006 die UGS Corporation übernommen, das weltweit führende Unternehmen in diesem Bereich. Das Portfolio von jetzt Siemens PLM Software umfasst das komplette Spektrum an Tools für computer-unterstütztes Design, digitales Produktdaten-Management und Software zur Simulation von Fertigungsprozessen.

SCOPE: Können Sie kurz an einem Beispiel verdeutlichen, welche Vorteile Unternehmen erzielen können, wenn sie PLM-Systeme einsetzen?

Franke: Mazda setzte unsere NX- und Teamcenter-Produkte ein und konnte ein komplett digitales Modell seiner Fahrzeuge entwickeln. Dadurch konnte das Unternehmen schneller auf Änderungen reagieren und Alternativen entwickeln. Zusätzlich wurde der Informationsfluss innerhalb des Unternehmens und auch der zu den Liefertanten verbessert. Mit der digitalen Entwicklungsumgebung konnte Mazda die Entwicklungszeiten für neue Fahrzeuge von achtzehn auf vierzehn Monate verkürzen.

SCOPE: Vor UGS hat Siemens bereits u.a. 2001 den MES-Spezialisten Orsi übernommen und im letzten Jahr nun Innotec, einen Hersteller von Life Cycle Software. Mit welchem Ziel?

Die durchgängige Abbildung der Produkt- und Produktionsdaten in PLM bildet die Grundlage für die vollständige digitale Fabrik. Hier wird die Produktion zunächst virtuell getestet und optimiert, im nächsten Schritt werden daraus direkt die Produktionsprogramme und -parameter für die Fertigung abgeleitet. Aus diesem Grund haben wir 2008 die Innotec GmbH und nun Comos Industry Solutions GmbH, übernommen. Mit dieser Akquisition haben wir zum einen unsere weltweit führende Position im Markt für Industriesoftware ausgebaut. Zum anderen sind wir dadurch der erste Industrieausrüster, der allen Branchen der Fertigungs- und Prozessindustrie durchgängige Lösungen zur Integration des kompletten Produktionsbetriebs sowie des gesamten Produktions-Lebenszyklus anbieten kann.

SCOPE: Und wie genau passt Comos Industry in das vorhandene Software-Portfolio von Siemens?

Das Comos-Produktspektrum ist eine hervorragende technologische Ergänzung unseres Portfolios. Comos bietet der Prozessindustrie eine integrierte Softwarelösung von der Planung einer Produktionsanlage über den Betrieb bis zur Modernisierung. Wie in der Fertigungsindustrie, in der wir bereits über das Produkt Simatic Automation Designer verfügen, können nun auch unsere Kunden in der Prozessindustrie die Time-to-market mit abgestimmter Siemens-Technik deutlich verkürzen.

SCOPE: Hätte es sich nicht angeboten, die Funktionalitäten des Automation Designer für die Prozessindustrie zu erweitern?

Die Akquisition von Comos ermöglicht es uns nun, die bestehenden Funktionalitäten von Simatic Automation Designer mit der erfolgreichen Softwareplattform Comos zu verbinden. Wir werden das Beste aus den bisherigen zwei Produktlinien - Simatic Automation Designer und Comos - vereinigen. Simatic Automation Designer basiert zukünftig auf dem für Comos charakteristischen Prinzip der Objektorientierung und stellt somit konsistente Daten über allen Disziplinen sicher. Bekannte Alleinstellungsmerkmale des bisherigen Simatic Automation Designer wie Sequence Designer, WinCC Generierung und Anbindung an die virtuelle Inbetriebnahme werden auf die Comos Plattform überführt. Durch integriertes, funktionales Engineering von Hard- und Software ergibt sich eine höhere Planungsqualität. Die Basis für die Digitale Fabrik in Verbindung mit Siemens PLM Software, zum Beispiel Teamcenter und Tecnomatix, bleibt dadurch erhalten, und wird damit neben der Fertigungs- zukünftig auch für die Prozessindustrie nutzbar sein. Wir ergänzen damit unser Angebot Totally Integrated Automation um wichtige Tools für das Plant Lifecycle Management.

SCOPE: Werden die verschiedenen Lösungen aus Ihrem Software-Portfolio dann zu einer durchgängigen, integrierten Gesamtlösung weiterentwickelt?

Siemens kann nun als einziges Unternehmen mit Siemens PLM Software und Comos Industry Solutions für den gesamten Produktionsentstehungsprozess und alle Industrien sämtliche Engineering-Aufgaben abdecken und integrierte Softwarelösungen anbieten. Mit unserem Portfolio an Hard- und Software decken wir die komplette Wertschöpfung unserer Kunden ab - von der Produktidee bis zur Auslieferung des Produktes. Wir arbeiten daran, die Schnittstellen auf der Basis offener Standards zu reduzieren, wir eliminieren die bislang üblichen Insellösungen und beschleunigen somit die Markteinführung - Verkürzungen von 50 Prozent und mehr sind dabei keine Ausnahmen.

SCOPE: Welche beispielhafte Neuheit erwartet den Siemens-Besucher der Hannover Messe bei den Steuerungssystemen?

Mit Simatic S7-1200 gibt es ein neues Familienmitglied im Kleinsteuerbereich, das wir erstmalig auf der Hannover Messe präsentieren werden. Es zeichnet sich durch ein perfektes Zusammenspiel mit Simatic HMI Basic Panels (Human Machine Interface) und dem Engineeringsystem aus. Alles ist aus einem Guss! Dabei setzt die Software zum Programmieren, Projektieren und zur Inbetriebnahme neue Maßstäbe im Engineering. Durch intuitives Bedienen sparen die Anwender kostbare Zeit und sind so hocheffizient. Das ist ein echter Beitrag zu mehr Produktivität.

Die Micro-SPS Simatic S7-1200 ist ein neuer modularer Controller für kompakte Applikationen im unteren Leistungsbereich. Bei der Entwicklung des Controllers, wurde besonderes Augenmerk auf eine nahtlose Integration und ein perfektes Zusammenspiel von Controller, HMI und Software gelegt. Automatisierungsanforderungen können passgenau gelöst werden mit der skalierbaren und flexiblen Aufbautechnik der Controller. Die Zentralbaugruppe kann flexibel mit Ein-/Ausgangsbaugruppen und Kommunikationsbaugruppen erweitert werden. Neu sind die sogenannten Signal Boards, die einfach auf die Vorderseite der CPU-Baugruppe aufgesteckt werden können und wahlweise je zwei DI-/DO-Schnittstellen oder einen analogen Output zur Verfügung stellen. Sie ermöglichen einen besonders kompakten Aufbau bei Anwendungen, in denen nur wenige Signale angeschlossen werden müssen.

Vernetzung und Kommunikation zwischen Engineering, Controllern und HMI sind einfach und unkompliziert. Simatic S7-1200 besitzt eine integrierte Profinet-Schnittstelle für HMI, Programmierung und CPU-zu-CPU Kommunikation. Über diese Schnittstelle können auch die neuen Simatic HMI Basic Panels angeschlossen werden, die den Simatic S7-1200 Controller ideal ergänzen und eine kostengünstige Visualisierung in Schutzart IP65 ermöglichen.

Eine abgestimmte Palette von HMI Basic Panels mit vollgrafischen Displays von vier bis 15 Zoll mit Touchfunktionalität und taktilen Funktionstasten sowie mit durchgängig gleicher Funktionalität - Meldesystem, Rezepturverwaltung, Kurvenfunktionen - über alle Displaygrößen und integrierter Profinet-Schnittstelle runden das Bild ab. Auch bei der Software für Simatic S7-1200 steht die Integration im Mittelpunkt. Das neue Engineeringsystem Simatic Step 7 Basic ermöglicht ein integriertes Engineering für Simatic Controller und Simatic HMI Basic Panels. Simatic Step 7 Basic V10.5 unterstützt den Anwender mit aufgabenorientierten und intuitiven Editoren für einzigartige Bedienerfreundlichkeit und hohe Effizienz im Engineering.

SCOPE: Effizienz, vor allem Energieeffizienz, ist eines der großen Themen auf der Hannover Messe - was zeigt Siemens IA hier Neues?

Im Zuge der wachsenden Anforderungen an die Industrieunternehmen, neben Produktivitätssteigerungen auch Optimierungen in der Energieeffizienz zu erzielen, erweitern wir unsere Automatisierungssysteme um Energiemanagementfunktionen. Mit den innovativen Power Management Add-ons Simatic WinCC Powerrate und Simatic PCS7 Powerrate können unsere Kunden die benötigte Transparenz der elektrischen und nicht-elektrischen Energieflüsse herstellen und Kosten verursachergerecht zuordnen. Durch Maßnahmen zur Energieoptimierung können so die Energie- und Betriebskosten um bis zu 20 Prozent reduziert werden. Strafzahlungen des Energieversorgers können durch die kontinuierliche Überwachung des Leistungslimits vermieden werden. Ein auf den Standards wie Simatic, WinCC oder PCS 7 basierendes, integriertes Power Management bietet hierbei deutliche Kostenvorteile gegenüber sonst angebotener Insellösungen.

Durch die Anbindung intelligenter Sensoren und Aktoren der Energieverteilung mit integrierten Mess- und Überwachungsfunktionen, etwa Multifunktionsmessgeräte Sentron PAC, Leistungsschalter Sentron, Motormanagement-Systeme Simocode pro sowie Sanftstarter Sirius und Sinamics-Frequenzumrichter, lassen sich neue Automatisierungsfunktionen realisieren, um zum Beispiel unnötige Standby-Zeiten oder Lastspitzen zu vermeiden. Mit dem neuen Multifunktionsmessgerät Sentron PAC4200 kann zusätzlich auch die Netzqualität überwacht und damit unnötige Anlagenausfälle vermieden werden. Mit der engen Integration von Energie- und Automatisierungstechnik eröffnen sich somit neue Steigerungspotenziale für Energieeffizienz und Produktivität.

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