Condition Monitoring

Andreas Mühlbauer,

Predictive-Maintenance-Konzepte verbessern Anlagenverfügbarkeit

Mit dem System von Nord Drivesystems lassen sich regelmäßig oder permanent Antriebs- und Zustandsdaten erfassen, um die Betriebssicherheit und die Effizienz von Maschinen und Anlagen zu optimieren.

Mit dem antriebsbasierten Ansatz von Nord Drivesystems lassen sich Betriebssicherheit und Effizienz von Maschinen und Anlagen deutlich verbessern. © Nord Drivesystems

Auf Basis dieser Informationen lassen sich auch Konzepte für Predictive Maintenance aufbauen. Grundlage hierfür bildet die schnelle, effiziente und umfassende Auswertung analoger sowie digitaler Daten – Messwerte, Signale und Betriebsparameter – durch die intelligente PLC in der Antriebselektronik.

Das Ziel von Predictive Maintenance ist, die Maschinen und Anlagen proaktiv zu warten und Veränderungen zu erkennen, Ausfallzeiten zu reduzieren und die Gesamtanlageneffektivität zu erhöhen. Eine zustandsorientierte Instandhaltung ersetzt dabei die traditionelle zeitbasierte Instandhaltung.

Durch frühzeitiges Erkennen und Vermeiden von unzulässigen Betriebszuständen lassen sich nicht geplante Stillstandzeiten oder Maschinenausfälle vermeiden. Predictive Maintenance ermöglicht planbare Maschinen- oder Anlagenstillstände auf Basis realer Antriebs- und Prozessdaten. Für den Betreiber von Anlagen und Maschinen mit Antriebssystemen von Nord Drivesystems ergibt sich dadurch eine Reduzierung von Service- und Materialkosten und eine erhöhte Anlagenverfügbarkeit. Weitere Vorteile sind die Erhöhung der Lebensdauer von Bauteilen und Maschinen sowie eine planbare und kostenoptimierte Instandsetzung.

Anzeige

Intelligente Algorithmen nutzen Antriebsdaten

Nord Drivesystems verfolgt einen antriebsbasierten Ansatz, bei dem Informationen aus dem Condition Monitoring mittels intelligenter Algorithmen und virtueller Sensorik in Predictive Maintenance überführt werden. Dazu gehört zum Beispiel die sensorlose Ermittlung des optimalen Ölwechselzeitpunkts auf Basis der Öltemperatur. Genutzt wird dabei die Tatsache, dass die Ölalterung bei Getrieben insbesondere von der Öltemperatur abhängig ist.

Diese Informationen in Kombination mit bekannten Getriebeparametern und spezifischen, betriebsbedingten Parametern ermöglichen eine genauere Angabe des Ölwechselzeitpunkts. Ein physischer Temperatursensor ist dafür nicht erforderlich. Die Vorverarbeitung der Antriebsdaten durch intelligente Algorithmen erfolgt in der integrierten PLC des Frequenzumrichters, der als Auswerteeinheit dient. Die ermittelten Daten lassen sich über alle gängigen Schnittstellen zur Verfügung stellen.

Die passende PLC-Softwarearchitektur für jede Lösung

Die Ausstattung des Antriebes ist dabei optional erweiterbar und lässt sich an die jeweilige Automatisierungsaufgabe anpassen. Der Kunde kann wählen, welche Aufgaben (Antriebsüberwachung, Antriebssteuerung, Prozesssteuerung) er direkt in den Antrieb verlagern möchte. Diese Skalierbarkeit gibt ihm die Möglichkeit, beispielsweise in einem kleineren Produktionsbereich erste Erfahrungen zu sammeln, bevor er seine komplette Anlage umstellt.

Zur Verfügung stehen drei Ausbaustufen. In der kleinen Ausprägung übernimmt die Antriebs-PLC lediglich die Überwachung des Antriebs. Die Antriebsparameter werden in der PLC vorverarbeitet und an die übergeordnete Anlagensteuerung weitergeleitet, die dann die Antriebs- und Prozesssteuerung verantwortet. In der mittleren Ausprägung bindet die PLC zusätzlich die Antriebssteuerung ein und führt so auch antriebsnahe Funktionen aus. In der größten Ausbaustufe ersetzt die Umrichter-PLC die übergeordnete Anlagensteuerung komplett. Neben der Kommunikation an eine Steuerung kann auf Wunsch auch eine lokale Datenverwaltung ohne Internetanbindung die Daten übernehmen.

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige