Kompressoren

Atlas Copco: optimierte Wärmerückgewinnung

In seine neue Kompressorstation hat der Metallbe- und -verarbeiter Prevent TWB in Hagen gleich eine Wärmerückgewinnung eingebaut. Fünf öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco liefern zuverlässig Druckluft, heizen Produktionshalle und Räumlichkeiten und sparen zudem noch Strom.

Auf einer 13.500-Kilonewton-Transferpresse werden bei Prevent TWB Türinnenteile für Pkws gefertigt. (Bild: Prevent TBW)

An einem Freitag im November 2016 um 9 Uhr morgens brennt die Kompressorstation bei Prevent TWB in Hagen. Mitten in der Produktionshalle, oberhalb von Pressen und Schweißmaschinen, wird im Feuerwehreinsatz so schnell wie möglich gelöscht. Doch gegen 11 Uhr steht fest: Es müssen nicht nur ein paar Filter ausgetauscht werden, wie Rüdiger Schmidt, Leiter der Instandhaltung und der Produktion des Presswerks, zunächst gehofft hatte: „Alle Maschinen waren komplett unbrauchbar, ob Kompressoren oder Trockner.“ Der älteste Kompressor, der seit der Installation der Anlage 1996 hier stand, musste ebenso zum Alteisen gegeben werden wie die neueste Anschaffung, ein erst zwei Jahre alter Atlas-Copco-Kompressor. Jetzt galt es, so schnell wie möglich die Druckluftversorgung wieder herzustellen, damit die Produktion weiterlaufen konnte.

Das Unternehmen stellt in Hagen Bodenplatten, Gitterroste und Schubkarrenmulden her. Vor allem aber Hintersitzlehnen für die Automobilindustrie: Dafür werden Blech-Coils geteilt, die Zuschnitte gepresst, geschweißt und tauchlackiert. Einige Endmontagetätigkeiten nimmt TWB ebenfalls am Standort vor. Polster, Bezüge und Kopfstützen ergänzt der Automobilhersteller selbst. Allein 42.000 solche Metallteile nimmt der VW-Konzern pro Woche für seinen modularen Querbaukasten ab.

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Klar, dass bei solchen Abrufmengen regelrecht die Hütte brannte. Schmidt setzte daher sofort alle Hebel in Bewegung, um Druckluft für die Produktion heranzuschaffen. Möglichst noch am selben Tag. Er rief den Kompressorenhändler und Druckluftspezialisten Indrutec an, den Servicepartner, der die Station schon seit etwa zehn Jahren betreut. Binnen kürzester Zeit hatte Schmidt fünf Ersatzmaschinen mit Leistungen zwischen 55 und 132 Kilowatt auf dem Hof. Abends um 19 Uhr war alles installiert und die Druckluftversorgung zu 90 Prozent für die Noteinspeisung wieder hergestellt.

Noch am selben Tag war allen Beteiligten klar: So konnte die Installation nicht bleiben, und am früheren Standort sollte keine neue Station gebaut werden. Eine komplett neue Druckluftstation musste her, musste geplant und an anderer Stelle auf dem Gelände errichtet werden. „Ein Brand mitten zwischen den Presswerken hätte auch später verheerende Auswirkungen haben können“, erklärt Rüdiger Schmidt. Ohnehin sei die frühere Lösung nicht ideal gewesen, weil die Kompressoren die Luft aus der Umgebung der Produktionsmaschinen angesaugt hatten. Staubpartikel und Ölnebel inklusive. „Auch wenn unsere Prozesse keine ölfreie Druckluft benötigen, so ist der Verschleiß der Kompressoren doch höher, und die Filter setzen sich schneller zu.“

Neue Station mit fünf Kompressoren

Die Hagener und ihr Druckluftberater überlegten sich etwas Neues. Sie konzipierten eine Station aus fünf neuen Kompressoren, allesamt öleingespritzte GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco mit jeweils 90 Kilowatt Leistung, davon zwei drehzahlgeregelte. Diese brachten sie in einem separaten Gebäude unter freiem Himmel unter, im Abstand von etwa 50 Metern zur Produktion auf dem Gelände. TWB baute die ehemalige Maschinenhalle zum Kompressorenraum aus, verlegte auf dem Boden Stahlfliesen aus eigener Produktion und schloss die Produktion über isolierte Leitungen und Kabel an.

Die Druckluftstation besteht aus fünf Kompressoren, alles GASchraubenkompressoren von Atlas Copco mit je 90 kW Leistung. (Bild: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)

Die drei Volllast-Leerlauf-Kompressoren des Typs GA 90 FF laufen nahezu rund um die Uhr, denn das Presswerk arbeitet im Dreischichtbetrieb an fünf bis sechs Tagen die Woche. Jeweils einer der drehzahlgeregelten Kompressoren – Typ GA 90 VSD FF – wird nach Bedarf über die übergeordnete Steuerung ES 16 zugeschaltet, der andere dient als Redundanz. In alle Kompressoren ist ein Kältetrockner eingebaut.

„Mit den Kompressoren und dem Service von Indrutec hatten wir in unserer vorherigen Station gute Erfahrungen gemacht“, sagt Schmidt. „Immerhin haben die Kompressoren jahrelang den schlechten Bedingungen ohne unvorhersehbare Ausfälle getrotzt.“ Daher wurde die neue Station wieder mit den beiden Unternehmen geplant. Insgesamt habe man jetzt 35 kW mehr zur Verfügung als vorher, um die Laserschweißanlage, Lackiererei und Montage mit Druckluft zu versorgen. Trotzdem sind die Stromrechnungen gesunken.

Das liegt einerseits an der Effizienz der neuen Kompressoren und der ausgeklügelten Regelung, vor allem aber an der umfassenden Wärmerückgewinnung, mit der das Unternehmen jedes Grad Celsius an Verdichtungsenergie ausnutzt. So verwenden die Hagener die Wärme des Kompressoren-Kühlwassers einerseits in ihren Prozessen und beheizen andererseits mit der warmen Abluft die Produktionshalle.

Brandschutz-Vorkehrungen

Übrigens hat TWB Vorkehrungen für den Ernstfall getroffen: In der Station sind zwei externe Rauchmelder angebracht; jeder Kompressor hat zudem seinen eigenen Rauchmelder, und im Brandfall kann die komplette Station lüftungstechnisch von der Produktion getrennt werden. Als Reservekompressor steht ein ungeregelter, älterer GA 90 von Atlas Copco im Keller unter der Produktion. Aber der Ernstfall dürfte kaum eintreten, schließlich hat der Blechverarbeiter mit Indrutec einen fünfjährigen Wartungsvertrag abgeschlossen.

Nach Unterlagen von Atlas Copco / ee

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